精益生產(chǎn)實務01

精益生產(chǎn)管理實務

參加對象:

精益團隊，以及生產(chǎn)，設備維護，計劃，物料，倉庫，工藝，質(zhì)量等部門的經(jīng)理、主管
和班組長、工程師等

課程背景:

精益生產(chǎn)系統(tǒng)，20世紀50年代后期誕生于日本豐田汽車公司，并在80年代得以發(fā)展完善
。它被世界500強企業(yè)紛紛引進實施。隨著微利時代的來臨,精益生產(chǎn)系統(tǒng)已經(jīng)成為企業(yè)
贏取市場的關鍵策略。課程由全面系統(tǒng)的理念實操經(jīng)驗分享，加上模擬訓練，使學員不
僅可以掌握生產(chǎn)管理中的前沿思維和技術并且通過實施這一現(xiàn)代最具有效率和競爭力的
生產(chǎn)系統(tǒng)，達到生產(chǎn)周期減少60-90%，庫存減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-
100%，廢品減少60%，與工作有關的傷害減少50% 之目標

課程目標:
1.認識精益生產(chǎn)的核心觀念
2.運用價值流分析法縮短生產(chǎn)時間；
3.了解整體運行效率和快速設置技巧；
4.掌握連續(xù)流生產(chǎn)的方法；
5.熟悉質(zhì)量改善工具
6.建立看板拉動和均衡生產(chǎn)系統(tǒng)；
7.改進供應鏈，實施JIT；
8.掌握實施策略和指標跟蹤體系。

課程大綱:

第一章 精益生產(chǎn)概述
一、精益生產(chǎn)的形成
——制造系統(tǒng)要點
——三種生產(chǎn)方式的比較分析
二、精益生產(chǎn)理念
——三種經(jīng)營思想
——增值——工作的目標
——企業(yè)常見的八種浪費
——假效率與真效率
——個別效率與整體效率
——可動率與運轉(zhuǎn)率
三、精益生產(chǎn)本質(zhì)與體系
四、精益生產(chǎn)追求的目標
——7個零
五、精益思想
——顧客確定價值
——識別價值流
——價值流動
——顧客需求拉動
——盡善盡美

第二章 準時化生產(chǎn)
一、準時化生產(chǎn)概述
二、準時化生產(chǎn)實現(xiàn)方法
三、準時化生產(chǎn)計劃體系
四、典型生產(chǎn)方式
——生產(chǎn)模式演變
——推進式（Push）生產(chǎn)控制系統(tǒng)
——拉動式（Pull）生產(chǎn)控制系統(tǒng)
——精益生產(chǎn)計劃
——追求的管理指標

第三章 看板管理
一、看板概念、類型和功能
二、工序內(nèi)看板和工序間領取看板
——工序內(nèi)(生產(chǎn))看板定義
——工序間(領取)看板定義
——雙看板工作系統(tǒng)
——實施看板管理規(guī)則
——看板數(shù)量的計算
——看板運行案例
三、信號看板
——信號看板的定義
——信號看板的使用方法
——信號看板的位置計算
四、外協(xié)領取看板
——外協(xié)領取看板數(shù)量的計算
——看板循環(huán)與安全系數(shù)的選擇
五、特殊看板
——特殊用途看板
——特殊形式看板
六、看板使用問題
——看板使用的常見錯誤
——運行看板的注意事項
——看板使用的局限性

第四章 均衡化（平準化）生產(chǎn)
一、均衡化生產(chǎn)概念
二、總量均衡
三、品種均衡
四、均衡生產(chǎn)實施
——均衡生產(chǎn)的實施
——均衡生產(chǎn)的排產(chǎn)計劃
——其他技巧
——均衡化生產(chǎn)改善案例

第五章 流程化生產(chǎn)
一、流程化生產(chǎn)概述
——批量生產(chǎn)方式與一個流生產(chǎn)方式
——流程化生產(chǎn)的核心含義：細胞化
——流程化-消除車間之間的停滯
二、一個流生產(chǎn)
——一個流生產(chǎn)方式
——一個流生產(chǎn)方式實施技術
——實例分析
三、設備布置和設計
——流線生產(chǎn)的布置要點
——U形生產(chǎn)線布置
——一筆畫的整體工廠布置
——設備合理選擇與設計
四 少人化
——同一節(jié)拍的連接方式
——多品種混流方式
——不同節(jié)拍下的集合方式
五、縮短作業(yè)切換時間
——JIT之切換效率改善
——4種切換形態(tài)
——快速切換的四個階段
——快速切換的改善著眼點
——快速切換的實施法則

第六章 準時化物流
一、準時化物流概述
——準時化物流分類
二、工廠間物流
——混載
——中繼物流
——物流時刻表
三、工廠內(nèi)物流
——生產(chǎn)線物流的基本原則
——配送場物流的基本原則
——集貨場物流的基本原則

第七章 自働化
一、自働化概述
自働化與自動化的比較
自働化的作用
自働化運用的幾種方式
二、人機分離
——人機分離的程度等級
——人機分離實例
三、異常管理
——異常管理的內(nèi)容
——異常管理五部曲
四、防錯法
——人為錯誤的類型
——防錯（防呆）設計
——防錯模式
——防錯思路
——防錯原則
——防錯裝置
——防錯手法

第八章 標準作業(yè)與現(xiàn)場管理
一、標準作業(yè)概述
——標準作業(yè) (Standard Operation)
——標準作業(yè)三要素
——作業(yè)標準 (Operation Standard)
——作業(yè)標準書
二、標準作業(yè)文件與改善
——標準作業(yè)方式
——標準作業(yè)文件：測時表、各工位能力表、標準作業(yè)組合表、標準作業(yè)卡、標準作業(yè)
要領書、要素山積表、要素作業(yè)連接表、要素作業(yè)卡、作業(yè)順序卡、工序管理板、作業(yè)
原單位表等
——標準作業(yè)組合表、標準作業(yè)卡與標準作業(yè)要領書之間的關系
——標準作業(yè)編制
三、標準作業(yè)改善
——生產(chǎn)線改善——節(jié)拍與生產(chǎn)能力
——人員作業(yè)改善
——人員循環(huán)時間偏差原因與相應的降低措施
——標準作業(yè)再分配
——標準作業(yè)執(zhí)行與完善
四、現(xiàn)場管理概述
——現(xiàn)場改善的概念
——“三現(xiàn)”主義：現(xiàn)物、現(xiàn)地、現(xiàn)實
——現(xiàn)場改善的目標：質(zhì)量(Q)、生產(chǎn)效率(P)、在制品數(shù)量、面積、周轉(zhuǎn)時間、零件品
種 、安全(S)。
——現(xiàn)場管理的水準
——5S管理：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)
——目視管理：目視管理工具“看板”與看板管理中的“看板”區(qū)別
五、基礎IE
六、改善順序與方法

第九章 TPM
一、TPM概述
——TPM的發(fā)展歷史
——TPM要達到的三個目的
——設備綜合效率OEE (Overall Equipment Effectiveness)
——設備的六大損失
——TPM的三個“全”
——TQC與TPM的比較
二、TPM活動內(nèi)容
——自主保全
——計劃保全
——設備前期管理
——教育訓練
——個別改善
——品質(zhì)保全
——間接部門效率化
——安全與衛(wèi)生
三、TPM活動實施
——十五步法
——推進TPM的目標及成果事例
——優(yōu)秀TPM小組活動的標志
——TPM的三圈閉環(huán)循環(huán)

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