《制造類企業(yè)精益生產(chǎn)—降本增效：向管理要效益》3天

《制造類企業(yè)精益生產(chǎn)—降本增效：向管理要效益》
主講：俞璇老師
【課程背景】
精益管理是當(dāng)今所有行業(yè)的企業(yè)都必須修煉的基本功，尤其是在后疫情時(shí)代，每一家企業(yè)都在為如何“開(kāi)源節(jié)流”而思考和探索。而精益管理，就是幫助企業(yè)“開(kāi)源節(jié)流”的一門實(shí)戰(zhàn)型方法體系。本課程由中國(guó)第十位ASQ精益黑帶大師俞璇老師原創(chuàng)主講，旨在為企業(yè)培養(yǎng)出一批既具備精益管理的知識(shí)理念、又具備精益實(shí)操能力的骨干力量。
課程設(shè)計(jì)的思路是從精益理念原則展開(kāi)，深入到制造型企業(yè)最重要的精益指標(biāo)的分解和改善，如OEE（設(shè)備綜合利用率）、cycle time（生產(chǎn)周期時(shí)間）等，再詳細(xì)講解精益在實(shí)踐中常用的工具方法，如流程程序分析和改進(jìn)、人機(jī)作業(yè)分析和改進(jìn)、動(dòng)作分析與改進(jìn)等，最后落實(shí)到長(zhǎng)期存在于企業(yè)中的“頑疾”，例如人效、設(shè)備、品質(zhì)、生產(chǎn)效率等老大難問(wèn)題的解決對(duì)策。課程內(nèi)容飽滿、節(jié)奏緊密、互動(dòng)性強(qiáng)，是多年來(lái)市場(chǎng)與企業(yè)高度認(rèn)可和贊譽(yù)的熱門實(shí)戰(zhàn)課程。
本課程專為制造型企業(yè)的管理、生產(chǎn)、研發(fā)、和技術(shù)人員設(shè)計(jì)，整個(gè)課程設(shè)計(jì)以現(xiàn)場(chǎng)的問(wèn)題及管理方式為主，配以大量案例分析、圖示等方式，并給出具體解決建議，幫助學(xué)員學(xué)以致用。本課程在講授同時(shí)，以小組練習(xí)、教學(xué)反饋方法，幫助學(xué)員建立管理信心，具備基本的傳授能力與領(lǐng)導(dǎo)實(shí)施能力。
【課程收益】
● 使企業(yè)骨干力量具備精益管理和降本增效的意識(shí)、理念、掌握精益方法
● 對(duì)設(shè)備、品質(zhì)、人員、效率等問(wèn)題，具備分析與改善提升的能力
● 能夠?qū)S的8大浪費(fèi)和生產(chǎn)問(wèn)題進(jìn)行分析和改善
● 識(shí)別現(xiàn)狀問(wèn)題、制定精益改善計(jì)劃與改善方案
● 縮短產(chǎn)品交期，改善現(xiàn)金流，提升企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力，快速響應(yīng)客戶、占領(lǐng)更多市場(chǎng)份額
● 有計(jì)劃、系統(tǒng)性降低生產(chǎn)成本
● 有效利用各類資源，集中解決關(guān)鍵問(wèn)題，達(dá)到事半功倍的效果
● 逐步打破部門壁壘，統(tǒng)一全局觀，真正推動(dòng)整體改善
● 掌握精益管理必備的方法工具，并且在工作中能靈活運(yùn)用
【課程時(shí)間】
3天，6小時(shí)/天
【課程對(duì)象】
生產(chǎn)副總等高層管理、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任、技術(shù)開(kāi)發(fā)工程師、IE工程師、成本管理人員、一線管理人員
【課程方式】
講師講授+案例分析+分組游戲+角色扮演+沙盤體驗(yàn)+情景模擬+實(shí)操演練
【授課風(fēng)格】
▲豐富性與實(shí)用性：針對(duì)課程知識(shí)點(diǎn)，既有廣度又有深度。案例來(lái)源于老師做咨詢的實(shí)際工作和輔導(dǎo)經(jīng)驗(yàn)，具有很強(qiáng)的實(shí)用性。
▲邏輯性與幽默感：通過(guò)大量數(shù)據(jù)和案例進(jìn)行邏輯分析，得出結(jié)論；語(yǔ)言幽默，強(qiáng)調(diào)生活情趣與樂(lè)觀，讓學(xué)員在生活常識(shí)中領(lǐng)悟深?yuàn)W枯燥的生產(chǎn)管理理論知識(shí)。
▲創(chuàng)造性與干貨型：整篇課程講究干貨，讓學(xué)員通過(guò)學(xué)習(xí)，自己加以創(chuàng)新，做到學(xué)習(xí)、深化，再上一個(gè)新臺(tái)階。
【課程模型】
0307340課程工具模板：全部可編輯版本
精益工具：
《價(jià)值流圖及其分析》《流程程序分析圖》《時(shí)間作業(yè)分析》《八大浪費(fèi)》《動(dòng)作分析與線平衡》
《約束理論ToC》《ECRS》《RACSI》《快速換模 SMED》《Kanban管理》《6S檢查表》《6S管理規(guī)范》《紅牌大作戰(zhàn)表格》《目視化管理》《現(xiàn)場(chǎng)走動(dòng)管理》《防錯(cuò)原理及技術(shù)》《標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)》《5W1H提問(wèn)表格》《八大要素-企業(yè)自查與改進(jìn)表格》《時(shí)間價(jià)值分析》《因果分析矩陣》《因果圖》《質(zhì)量屋》《全員生產(chǎn)維護(hù)》《OEE統(tǒng)計(jì)表格》《數(shù)據(jù)收集計(jì)劃》《數(shù)據(jù)收集清單》
精益項(xiàng)目報(bào)告模板：《精益項(xiàng)目立項(xiàng)表（word）》《精益項(xiàng)目報(bào)告模板1（PPT）》《精益項(xiàng)目報(bào)告模板2（PPT）》
【課程大綱】
第一講：精益基礎(chǔ)理念和衡量指標(biāo)回顧
一、精益的基本思想和核心理念
1. 精益思想的精髓：創(chuàng)造價(jià)值
2. 精益的核心1：消除浪費(fèi)
3. 精益的核心2：暴露問(wèn)題、解決問(wèn)題
4. 精益管理的七大原則
5. 精益生產(chǎn)七個(gè)“零”的目標(biāo)
6. 精益轉(zhuǎn)型的基礎(chǔ)是企業(yè)文化的根本變革
互動(dòng)：PDCA改善小游戲
二、衡量生產(chǎn)效率的常用指標(biāo)及其計(jì)算
1. 過(guò)程增值率 / 精益指數(shù)
2. 換模時(shí)間 C/O Changeover
3. 節(jié)拍時(shí)間 TAKT Time
4. 前置時(shí)間 Lead Time
5. 生產(chǎn)周期時(shí)間 Cycle Time
6. 產(chǎn)線平衡率 Production balancing rate
7. 單位生產(chǎn)成本
三、衡量設(shè)備綜合利用率的常用指標(biāo)及其計(jì)算
1. 綜合設(shè)備利用率OEE的定義
2. OEE詳解
3. 時(shí)間開(kāi)動(dòng)率
4. 性能開(kāi)動(dòng)率
5. OEE提升的改善方法
例題講解：OEE計(jì)算
企業(yè)案例：某企業(yè)提高綜合設(shè)備利用率OEE的實(shí)踐案例
第二講：常用的精益分析與改進(jìn)工具——通過(guò)流程精益化來(lái)降本增效
工具一：價(jià)值流圖的繪制與分析
1. 身邊常見(jiàn)的價(jià)值流：就醫(yī)看病
2. 價(jià)值流與價(jià)值流圖的定義
3. 現(xiàn)狀價(jià)值流圖的繪制準(zhǔn)備工作
4. 價(jià)值流圖繪制的常用符號(hào)
5. 價(jià)值流圖繪制的7個(gè)步驟
互動(dòng)：現(xiàn)狀價(jià)值流繪制與分析課堂演練
工具二：流程程序分析圖
1. 程序分析的定義和目的
2. 程序分析的10個(gè)常用符號(hào)
3. 1個(gè)不忘、4大原則、5個(gè)方面、5W1H技術(shù)
4. 流程程序分析的步驟
互動(dòng)：流程程序分析圖課堂演練
工具三：人機(jī)作業(yè)分析
1. 人機(jī)作業(yè)分析的定義和目的
2. 人機(jī)作業(yè)分析圖的繪制方法
3. 人機(jī)作業(yè)分析的步驟和改善方法
互動(dòng)：人機(jī)作業(yè)分析課堂演練
工具四：動(dòng)作分析與改善
1. 動(dòng)作分析的定義和目的
2. 動(dòng)作分析圖的繪制方法
3. 動(dòng)作分析的步驟和改善方法
4. 通過(guò)動(dòng)作分析發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)
1）人體動(dòng)作的六個(gè)等級(jí)
2）動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
案例：動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則的應(yīng)用
互動(dòng)：動(dòng)作分析與改善的課堂演練
工具五：八大浪費(fèi)的分析與改進(jìn)
討論：浪費(fèi)的意義和重要性
1. 過(guò)量生產(chǎn)的浪費(fèi)
2. 等待的浪費(fèi)
3. 搬運(yùn)的浪費(fèi)
4. 庫(kù)存的浪費(fèi)
5. 動(dòng)作的浪費(fèi)
6. 缺陷的浪費(fèi)
7. 管理的浪費(fèi)
8. 過(guò)度加工的浪費(fèi)
9. 消除浪費(fèi)的改善方案
互動(dòng)：八大浪費(fèi)課堂演練
工具六：生產(chǎn)瓶頸問(wèn)題解決：約束理論ToC
互動(dòng)：精益生產(chǎn)線模擬游戲（原創(chuàng)版權(quán)游戲）
1. 最大產(chǎn)能與有效產(chǎn)出
2. 瓶頸與約束
3. 約束理論及精益的解決方案
第三講：通過(guò)提高生產(chǎn)效率來(lái)降低成本
一、何為生產(chǎn)效率化
1. 生產(chǎn)效率化的定義
2. 生產(chǎn)效率化的目的
3. 生產(chǎn)效率化的兩大思路
4. 生產(chǎn)效率化的改善方向改善效果
二、妨礙效率化的16大損失
1. 損失的定義
2. 16大損失的定義
3. 設(shè)備綜合效率OEE
4. 設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析
5. 改善設(shè)備綜合效率的方法
案例：設(shè)備綜合效率
練習(xí)：計(jì)算綜合效率
第四講：通過(guò)防錯(cuò)機(jī)制來(lái)降低成本——第一次就把事情做對(duì)
一、防錯(cuò)法簡(jiǎn)介
1. 什么是防錯(cuò)法？
2. 為什么關(guān)注防錯(cuò)？
3. 如何使您的工作更容易？
4. 什么導(dǎo)致缺陷產(chǎn)生？
二、四級(jí)防錯(cuò)技術(shù)
1. 第一級(jí)：通過(guò)消除來(lái)防錯(cuò)
2. 第二級(jí)：通過(guò)錯(cuò)誤預(yù)防來(lái)防錯(cuò)
3. 第三級(jí)：通過(guò)錯(cuò)誤檢測(cè)來(lái)防錯(cuò)
4. 第四級(jí)：通過(guò)源頭檢測(cè)缺陷來(lái)防錯(cuò)
5. 第五級(jí)：通過(guò)加工后缺陷檢測(cè)來(lái)防錯(cuò)
案例：某企業(yè)防錯(cuò)案例
三、防錯(cuò)的十大原理及其應(yīng)用（案例）
1. 斷根原理及其應(yīng)用案例
2. 保險(xiǎn)原理及其應(yīng)用案例
3. 自動(dòng)原理及其應(yīng)用案例
4. 相符原理及其應(yīng)用案例
5. 順序原理及其應(yīng)用案例
6. 隔離原理及其應(yīng)用案例
7. 重復(fù)原理及其應(yīng)用案例
8. 標(biāo)示原理及其應(yīng)用案例
9. 警告原理及其應(yīng)用案例
10. 緩和原理及其應(yīng)用案例
案例：不接受不良品防錯(cuò)
案例：不制造不良品防錯(cuò)
案例：不流出不良品防錯(cuò)
第五講：精益問(wèn)題解決方法
一、什么是問(wèn)題？
所謂的“問(wèn)題”
案例：會(huì)客室問(wèn)題查找
2種“問(wèn)題”與 小練習(xí)
沒(méi)有問(wèn)題的人，才是最大的問(wèn)題
二、系統(tǒng)的問(wèn)題的分析方法
傳統(tǒng)的問(wèn)題方法與系統(tǒng)的問(wèn)題分析方法
認(rèn)準(zhǔn)問(wèn)題的有效工具 — 理性問(wèn)題分析法
案例：理性問(wèn)題分析法案例
練習(xí)：應(yīng)用理性問(wèn)題分析法解決問(wèn)題
三、解決問(wèn)題的8個(gè)步驟
Step1.明確問(wèn)題
案例：明確問(wèn)題案例
Step2.分解問(wèn)題
案例：分解問(wèn)題案例
Step3.設(shè)定目標(biāo)
練習(xí)：目標(biāo)設(shè)定
Step4.把握真因
Step5.制定對(duì)策
Step6.貫徹實(shí)施對(duì)策
Step7.評(píng)價(jià)結(jié)果和過(guò)程
Step8.鞏固成果
案例：某企業(yè)問(wèn)題解決案例
第六講：人力成本降低之實(shí)戰(zhàn)技法
痛點(diǎn)分析：某企業(yè)生產(chǎn)成本，人力支出占比居高不下（15%--35%），效率卻一般。員工不滿意，士氣低落…
實(shí)戰(zhàn)技法之一、少人化
1. 人機(jī)分析法減人
2. LCIA簡(jiǎn)便化省人
3. 自動(dòng)化省人
案例分析：LCIA自動(dòng)回料裝置，自動(dòng)上料系統(tǒng)
案例分析：東莞某上市公司的“黑燈”車間，省300多人
實(shí)戰(zhàn)技法之二、流線化
1. 傳統(tǒng)布局的弊端：人多，庫(kù)存多
2. 流線化布局的好處：人少，庫(kù)存低
3. 單件流的省人技術(shù)
案例分析：日本佳能相機(jī)的單件流現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)布局
實(shí)戰(zhàn)技法之三、線平衡
1. CT，ST，TT的正確計(jì)算
2. 工時(shí)平衡率的計(jì)算
3. 提升線平衡率的四種方法
案例分析：某上市公司電器廠的平衡率提升改善效果，省人30%，效率提高48%
實(shí)戰(zhàn)技法之四、多能多元化
1. 多能工培育體系
2. 多元化用工策略
案例分析：深圳華為供應(yīng)商的多能工培養(yǎng)制度，旺季不招工，產(chǎn)銷銜接100%
第七講：精益重點(diǎn)難題攻克（定制模塊）
根據(jù)參訓(xùn)學(xué)員提出的在業(yè)務(wù)中實(shí)際存在的、亟待解決的問(wèn)題點(diǎn)，選擇1~2個(gè)難題進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)研討和解決方案的制定，重點(diǎn)難題的領(lǐng)域可包含但不限于（可在課前1~2周提前告知老師）：
1. 解決庫(kù)存難題
2. 提升作業(yè)效率
3. 減少場(chǎng)所隱患
4. 找到流程卡點(diǎn)
5. 減少設(shè)備故障
6. 設(shè)備改良能力
7. 縮短換模時(shí)間

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