《運用IE技術與精益生產提高運營效率》2天


《運用IE技術與精益生產提高運營效率》

課程主講：陳鵬 課時：2天
課程背景：
當人們對豐田生產方式頂禮膜拜的時候，豐田人自己說“所謂豐田生產方式，就是把
工業(yè)工程運用到極致”。
企業(yè)均希望將資源充分利用，以達到效率高、交期準、浪費少、成本低的目的，這正是
百年來IE技術迅猛發(fā)展的原因。工業(yè)工程（IE）發(fā)展至今，已成為國外制造業(yè)不可或缺
的技術之一。IE的知識和方法在美日等發(fā)達國家已經成為普遍化的常識和理念，世界50
0強在內的91％的制造型企業(yè)都設立了IE部門。這些企業(yè)運用IE，降低制造成本、縮短交
貨時間、提高產品質量等目的，最終實現企業(yè)效率的大幅提升。著名的豐田管理稱其為
“賺錢的IE”。
本課程結合大量企業(yè)實戰(zhàn)案例進行解說，分析企業(yè)在提升生產效率、成本管理和控
制方面存在的誤區(qū)和陷阱，對您所在的企業(yè)將是非常有價值的借鑒。
課程收益：
? 轉變思想意識，學會如何消除浪費，降低成本
?
學會IE改善手法的運用，包括流程分析、動作分析、時間研究、布局改善以及搬運分
析等
? 學會觀察制造現場、防錯法的使用、生產線的平衡分析
? 學會識別、分析、解決問題的能力
? 明確企業(yè)現場中常見的七大浪費、掌握現場改善的有效方法
? 普及學習和應用IE手法，提高生產效率和質量
?
將IE技術與精益生產管理有機的結合，壓縮成本，追求生產系統整體優(yōu)化和效率的提
升
? 熟悉工廠成本的構成，樹立強烈的成本意識及持續(xù)改善的目標；
? 掌握工廠成本管理實戰(zhàn)技巧，為您的企業(yè)找到降低生產成本的可行方案。
授課方式：

啟發(fā)式講授、互動式教學、系統介紹、實例驗證、技巧講授、案例分析、培訓游戲
課程對象：

企業(yè)營運廠長、生產經理、IE部門經理、車間主任、現場主管等其他有關管理人員
課程內容：
第一部分、精益生產推進體系與IE改善的關系
?
精益推進體系以5S為基礎，在準時化、柔性化生產的原則下，追求零浪費的生產
? 精益生產與IE改善之間的關系
? 用價值流改善壓縮制造周期
? IE工業(yè)工程是有效提高效率降低成本的利器之一
? IE工業(yè)工程改善在工廠中的定位
? 精益生產與IE改善的有機結合與應用
第二部分、企業(yè)浪費與生產效率改善的方法
? 價值與浪費的認識
? 生產改善的方向--“徹底消除一切浪費”
? 常見的浪費—精益生產的八大浪費與控制消除
? 發(fā)現浪費的方法與工具
? 案例游戲：如何減少和消除浪費？
? 生產效率對利潤的影響
? 效率的測量與計算方法
? 影響生產效率的因素分析
? 生產效率改善的基礎與改善方向
? 案例分析：識別真、假與整體、個別效率？
第三部分、IE技術與精益生產應用
1、工業(yè)工程基礎了解
? 定額標準的制定方法
? 方法研究概述（定義、目的、著眼點）
? 工程分析流程分析、路線與布局分析、人機、聯合操作分析
? OEE綜合效率的計算與應用
? 防錯法、抽樣法
? 工業(yè)工程的七大手法
? 案例分析：
2、標準作業(yè)效率與標準化改善
? 何謂作業(yè)標準與標準工時
? 作業(yè)標準的編制目的與方法
? 記錄作業(yè)步驟和標準時間及產能標準的方法
? 標準時間的設定－生產績效管理的基礎
? 預置時間標準法的概要
? 模特法（MOD）概要與基本原理
? MOD法的應用案例分析與演練
? 如何快速掌握現場問題點
? 企業(yè)管理中常存在的問題
? 管理者面對問題態(tài)度
? 掌握現場發(fā)現與解決問題技巧
? 5Y問題分析法的應用
3、如何實現流程效率最大化
? 流程分析與改善概論
? 流程分析與改善技巧
? 流程分析與改善的主要方法
? 布局改善壓縮生產周期實現CELL生產
? 布局改善的基本原則、程序步驟及重要手法
? CELL U拉布局設計
? 同步化（INLINE）布局
? 生產線平衡（均衡化與同步化改善的基礎手法）
? 生產線效率的評估
? 單元生產的實施步驟
? “一個流”與單元生產比較
? 生產節(jié)拍的確定、計算與控制
? 案例：部分一流企業(yè)的布局案例分享
? 案例：某機械廠流程改善案例
? 案例：某電子公司的流程改善案例
? 案例：學員提交的案例改善研討交流
4、如何實現作業(yè)效率最大化
? 運用動作經濟原則改善不經濟的作業(yè)方法
? 生產流水化同步化改善的經濟原則
? 動作經濟原則下的十二種動作浪費
? 作業(yè)分析與改善要領
? 動作分析與改善
? 動作18種要素分析與識別
? 動素分析－發(fā)現并改善無效動作或浪費的方法
? 解放雙手的治具－雙手作業(yè)改善分享
? 動作要素改善要領
? 案例：某組裝廠動作改善案例
5、如何實現人機配合效率最大化
? 人機配合分析與改善
? 人機配合分析的種類與分析符號
? 人機配合改善的原理、思路與要點
? 人機配合改善要領
? 案例VCD欣賞：一人對多臺設備的人機配合改善案例
? 快速轉產與快速換模（SMED）
? 轉產的過程普遍存在問題與重點留意事項
? SMED快速換模八步法
? SMED快速轉產換模改善
6、如何實現持續(xù)改善活動
? 持續(xù)改善的必要性與收益
? 提升改善意識與技能
? 提升員工的改善意識
? 建立并實施改善提案制度
? 如何建立改善提案制度
? 例：某世界500強企業(yè)的改善提案制度
第五部分、IE改善效率提升與精益生產案例分享、交流與研討
? 講師情景與案例分享及演練
? 學員根據講師提供的錄像現場演練操作，當場學會SOP
? 學員自帶案例根據現場演練操作，當場學會SOP

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