《精益生產管理訓練》

【課程大綱】：

頭腦風暴：您碰到哪些關于精益生產問題?精益生產中的人力資源，薪酬激勵的問題，領導支持，技術困惑，提出工作中的難題， 老師將這些難題作為案例在整個課程中巧妙地穿插，分析。

引子：(案例分析)導入精益生產管理的重要性

案例：

日本公司：一個公司推行精益生產，各個BU，形式各異，為什么?

**章：精益生產是一個系統工程

一、精益生產是一個技術結合管理，領導與企業(yè)文化的項目

(一)精益管理，是一種思維方式，管理方式

1、導入精益生產， 要做管理革命，你們好了嗎

2、引入領導力，全公司調整，必須“一把手”工程

3、做精益生產，首先要在企業(yè)文化推行精益生產

4、推行精益，要建立精益生產的技術體系

5、建立精益團隊管理，各種改善小組是持續(xù)改善的前提

6、實行人性化管理，自主管理

案例：普源公司的效率改善的啟示

(二)推行精益管理，領導先行

1、為什么要領導的大力推進

2、精益生產是低成本戰(zhàn)略

3、高層，中層，基層重塑共同價值觀

案例：如何減少對效率改善反對?

(三)技術項目支持

案例：臺灣精星公司技術體系

(四)人力資源激勵制度配套

案例：普源公司的績效改善的啟示

(五)配套的項目式組織架構

(六)配套的制度

討論：你們公司推行精益生產，是如何做的，效果如何，那方面要改進?

第二章：精益生產背景(案例分析、短片觀看、圖片觀看、示范指導、模擬演練、頭腦風暴)

一、精益生產

(一)精益生產簡介

二、精益生產的實質

(一) 精益生產本質

(二) 構筑精益企業(yè)之屋

三、公司精益生產啟動大討論，全員參與

(一)、公司專職人員

(二)、公司 預計 推進效果

案例 日本如何能成功導入精益生產

XX企業(yè)為什么精益生產會失敗

第三章：精益生產項目人力資源管理

一、組成跨部門團隊組織架構，管理和技術同行，管理是關鍵

領導推行，是關鍵

技術是基礎

案例： SUMIDA的項目組織架構

二、精心選擇關鍵的項目干系人

1.專業(yè)技術人員

2.管理人員支持和協助

管理人員的角色和權力

討論：你們公司推行精益生產，管理工作人員和技術專業(yè)人員是如何選擇的，效果如何，為什么?

三、項目相關人員的培訓

精益生產技術和項目跟進的培訓

四、項目績效評估

生產率，效益，成本，質量等相關KPI的評估

五、項目績效薪酬結合

相關人員的工資獎勵

案例： 普源，SUMIDA的薪酬案例

討論：你們公司推行精益生產，績效薪酬是什么?為什么?

六、合理化改善的企業(yè)文化

一）、什么是企業(yè)文化

二）、精益生產的企業(yè)文化導向功能

(一) 目標功能

(二) 凝聚功能

(三) 激勵功能

三）、精益生產的部門和公司文化

四）、推廣合理化改善的文化

第四章：如何推行精益生產(案例分析、短片觀看、圖片觀看、示范指導、模擬演練、頭腦風暴)

一、管理和技術同行，管理是關鍵

(一)、領導先行

(二)、精益生產，管理與技術同行

(三)、技術先行的誤區(qū)

(四)、項目化管理組織

案例： 普源，SUMIDA的推行動員大會

二、公司從上到下目標明確，精益生產推行的動力

(一)、為什么要推行精益生產

(二)、擴大宣誓會議

三、專項組織架構，常規(guī)化

(一)部門組織設置

(二)項目協助部門專職人員

(三)總經理辦公室項目領導

討論，你們公司如何設置精益生產組織架構

四、改善項目化小組

(一)、動員小組成立

(二)、成果展示推廣會議

(三)、合理化建議

五、精益生產配套制度

(一)、管理制度

(二)、績效制度

(三)、相關制度和流程，表格

六、全公司，精細化管理推進

(一)、公司精益生產

(二)、各部門推進精細化管理

案例分析： 萬力公司5S為什么推行不下去?

示范指導、模擬練習

就學員提出的難題進行分析、討論、模擬演練、點評

第五章：精益生產應用(案例分析、短片觀看、圖片觀看、示范指導、模擬演練、頭腦風暴)

一、價值流

(一)何謂價值流

(二)如何推行

根據2/8原則，選定產品，繪制價值流程圖

討論，你們公司如何精細化管理，各部門如何推行?

案例： SUMIDA價值流分析

二、生產流程現場改進分析

調查：收集信息

分析：事件原因及客戶心理分析

策劃：解決策略、流程及方案

溝通：與對方溝通，達成共贏意識

實施：全面實施解決方案

總結：分析、檢討提升

案例： 普源，SUMIDA改善

三、項目改進匯總，推廣

(一)項目改進匯總

(二)項目跟進

第六章、精益生產工具(案例分析、短片觀看、圖片觀看、示范指導、模擬演練、頭腦風暴)

一、程序分析與改善---- 如何分析與消除流程浪費

流程程序圖法

流程圖、流程線圖

案例：產品程序圖

案例：產品流程分析演練

二、生產線布局LAYOUT

LAYOUT改善的重要性

布局設計的原理

布局改善的手法

布局改善的評估與實施

案例： 勝美達公司，

討論：本公司 LAYOUT如何改善，為什么，有那些步驟?

三、制定作業(yè)標準

四、目視化看板管理

案例：生產現場目視化管理

五、動作分析法

動作分析原理介紹

動作分析案例

六、防呆法 (防錯法)

防錯法的原則

生產線上防錯案例

七、TPM全員生產保全 、自動化

案例：生產設備自動化案例

八、標準時間和生產線平衡

案例：生產線工時測定和平衡案例

九、改善委員會巡邏法和提案法

案例：日本般井株式會社案例

十、如何提高人機利用效率——作業(yè)分析與改善

人機作業(yè)分析

案例：人機分析

十一、JIT IN TIME和減少庫存

及時生產，減少庫存

十二、快速作業(yè)轉換

十三、TQC活動

十四、消除七種浪費

案例：改善浪費

十五、7S方法

示范指導、模擬練習

就學員提出的難題進行分析、討論、模擬演練、點評

討論，你們公司如何應用精益工具，有那些特別差異要求?

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