精益生產(chǎn)管理應(yīng)用

精益生產(chǎn)管理應(yīng)用
課程背景：
客戶的需求在急劇變化，企業(yè)面臨的挑戰(zhàn)也日趨嚴峻。而最大的挑戰(zhàn)是技術(shù)的挑戰(zhàn)，是
市場的挑戰(zhàn)，是品牌的挑戰(zhàn)，是產(chǎn)品力的挑戰(zhàn)，這些歸根結(jié)底，都在于企業(yè)管理方式的
挑戰(zhàn)。
精益生產(chǎn)管理方式自日本豐田形成以來，不僅讓日本的企業(yè)傲視全球，更讓先進國家的
企業(yè)引用受益，全世界沒有任何一家卓越制造企業(yè)沒有推行過精益生產(chǎn)的，無論是離散
性行業(yè)，還是流程性行業(yè)，而且大量企業(yè)已經(jīng)將精益生產(chǎn)管理形成了企業(yè)內(nèi)部的管理模
式。
基于當(dāng)前的經(jīng)濟狀況及挑戰(zhàn)，精益管理的思想，方法、工具仍然是企業(yè)精細化管理，質(zhì)
量升級、成本控制、效率提升的有效法寶。
制造業(yè)管理要走的是精耕細作，實現(xiàn)綠色的可持續(xù)發(fā)展，就必須走精益生產(chǎn)之路，必須
向卓越的精益制造實踐的先行者學(xué)習(xí)。
但是對于不同的行業(yè)，精益管理的思想與價值思維雖然都是共同的，但在具體實施中，
各種工具的方法的使用就需要結(jié)合實際，符合行業(yè)、企業(yè)的特性進行靈活的運用。只有
這樣，才能達到真正的精益生產(chǎn)管理的目標。
本課程主要從企業(yè)價值創(chuàng)造的角度，從行業(yè)的精益管理需求出發(fā)，結(jié)合十多年行業(yè)精益
生產(chǎn)管理及集團精益模式推廣的經(jīng)驗綜合設(shè)計，旨在幫助企業(yè)掌握符合企業(yè)自身的精益
生產(chǎn)管理思想與方法的精髓。
課程收益：
? 正確認知企業(yè)生產(chǎn)價值與利潤的實現(xiàn)路徑，建立價值思維。
? 運用增值管理邏輯思考問題，消除浪費。
? 學(xué)會運用價值流的分析方法進行價值流梳理，找到改善點。
? 掌握精益方針目標的管理方法，運行方針目標聚焦改善項目。
? 掌握七大浪費的問題分析方法與改善思路。
? 掌握IE七大手法在實際管理中的應(yīng)用思路與方法。
? 樹立持續(xù)改善的價值邏輯，結(jié)合實際工作持續(xù)改善。
課程時間：
2天，6小時/天
課程對象：
高層管理、中基層生產(chǎn)管理人員
課程方式：
? 知識技能講授+案例剖析+教學(xué)分享+要點提煉
?
培訓(xùn)方式：以學(xué)以致用，引導(dǎo)講授、案例研討、角色扮演、行動計劃、情境模擬等多
樣化的方式綜合授課，啟發(fā)學(xué)員思考和掌握實用管理智慧。
?
課程培訓(xùn)轉(zhuǎn)化：結(jié)合企業(yè)問題診斷分析，授課過程中引導(dǎo)出針對性解決措施，有效支
持企業(yè)結(jié)合實際需求解決問題，促進學(xué)員用以致學(xué)，提升學(xué)習(xí)及應(yīng)用技能。
課程工具：
? 增值分析表
? 價值流分析圖
? 七大浪費分析法
? 方針管理三要素
? 方針管理SOWT
? 5S實施法
? 6源問題查找法
? 清潔標準5定原則
? 五五法提問法
? 流程法五要素
? 人機法應(yīng)用策略
? 雙手法應(yīng)用策略
? 改動法18要素
? 防錯法十大原理
? 抽查法應(yīng)用表
? ECRS原則
? 5W2H法
? 生產(chǎn)線平衡十步法
課程大綱
第一講：精益生產(chǎn)基本原理
1. 精益生產(chǎn)的來源
2. 精益生產(chǎn)的理解與應(yīng)用
3. 豐田精益生產(chǎn)管理的啟示
4. 精益生產(chǎn)模式的組成及價值邏輯
5. 精益生產(chǎn)的價值體系
1) 三種成本的價值管理思想
2) 生產(chǎn)成本的組成與價值分析

第二講：精益生產(chǎn)核心之消除浪費管理
1. 認知浪費
2. 浪費的產(chǎn)生前期
3. 七大浪費分析
1) 搬運浪費
2) 庫存浪費
3) 動作浪費
4) 過度加工
5) 過度生產(chǎn)
6) 返工浪費
7) 等待浪費

第三講：精益生產(chǎn)目標之方針管理
說明：沒有目標，就不會有精益生產(chǎn)，精益生產(chǎn)也是有清晰的目標管理體系，精益生產(chǎn)
的目標即方針管理設(shè)計。
1. 方針管理的概述
2. 方針管理三要素
1) 方針——指向
2) 目標——結(jié)果
3) 策略——手段
3. 方針管理的分解實施
4. 方針策略實施技法
4) PDCA循環(huán)
5) 方針策略項目檢測
6) 方針策略項目的評價管理

第四講：精益生產(chǎn)基礎(chǔ)之5S管理
1. 5S在企業(yè)的實用價值
2. 5S的開展與推進
7) 整理的實施的兩大要求
8) 整頓的實施的標準
9) 清掃實施的紅黃牌大戰(zhàn)
10) 清潔的推進與6定原則
11) 素養(yǎng)的形成與持續(xù)改進
3. 5S的評價管理

第五講：精益生產(chǎn)改善之IE改善手法應(yīng)用
1. IE對生產(chǎn)管理的應(yīng)用
2. IE七大手法
1) 五五法應(yīng)用改善
2) 流程法應(yīng)用改善
3) 人機法應(yīng)用改善
4) 雙手法應(yīng)用改善
5) 改動法應(yīng)用改善
6) 防錯法應(yīng)用改善
7) 抽查法應(yīng)用改善
第六講：精益生產(chǎn)效率之生產(chǎn)線平衡率改善
1. 生產(chǎn)線平衡分析
1) 生產(chǎn)線平衡的作用
2) 影響生產(chǎn)線平衡的原因
3) 生產(chǎn)線平衡率計劃方法
2. 生產(chǎn)線平衡原則與方法
1) 生產(chǎn)線平衡的原則
2) 生產(chǎn)線瓶頸改善的6大舉措
3) ECRS原則的改善應(yīng)用
3. 生產(chǎn)線平衡改善十步法
1) 明確改善對象
2) 分析生產(chǎn)現(xiàn)狀
3) 分解作業(yè)要素
4) 工素要素測定
5) 觀測數(shù)據(jù)處理
6) 繪制生產(chǎn)線平衡圖
7) 計算現(xiàn)狀平衡率
8) 改善目標與對策
9) 改善實施
10) 改善總結(jié)與分析
第七講：精益生產(chǎn)穩(wěn)定控制之標準化管理
1. 標準作業(yè)概述
1) 標準作業(yè)定義
2) 標準作業(yè)與作業(yè)標準區(qū)別
3) 標準作業(yè)的前提條件與必要條件
2. 標準作業(yè)三大要素
1) 節(jié)拍時間
2) 作業(yè)順序
3) 在制品
3. 標準作業(yè)設(shè)計與應(yīng)用
4. 標準作業(yè)改善
1) 降低人員循環(huán)時間差
2) 縮短人員循環(huán)時間
3) 設(shè)備改善效率提升


說明：具體課綱將結(jié)合企業(yè)實際需求與時間安排進行增減與調(diào)整，以達到最佳的培訓(xùn)效
果！

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