工業(yè)4.0趨式下的精益制造

“工業(yè)4.0趨勢下的精益制造”課程大綱
-----上接戰(zhàn)略（智能化） + 中貼業(yè)務（匹配度） + 下接績效（業(yè)績驅(qū)動）






工業(yè)4.0，被視為是繼蒸汽時代、電氣時代、信息時代之后的第四次工業(yè)革命。工業(yè)4.0
以生產(chǎn)流程為基礎，強調(diào)“智能工廠”與“智能生產(chǎn)”。聚焦信息化與自動化技術的高度集
成，聯(lián)動整個制造產(chǎn)業(yè)價值鏈，幫助制造業(yè)提升運營效益，化解生產(chǎn)成本攀升的壓力，
以工業(yè)智能化推動生產(chǎn)力躍升。

在精益生產(chǎn)尚未完全消化、處于由機械化向自動化進程中的中國企業(yè)，又驀然面對智能
化制造的全球變革浪潮，當今的中國企業(yè)如何在補課的同時與世界潮流同步？如何有效
推進制造變革、更好地滿足互聯(lián)網(wǎng)、全球化時代的客戶需求？

在工業(yè)4.0大趨勢下，多品種、小批量、短交期、低成本成為常態(tài)，對制造業(yè)精益化、信
息化、自働化、智能化的要求越來越高。

精益生產(chǎn)是工業(yè)4.0的基礎，沒有制造業(yè)的精益化，工業(yè)4.0也就步履艱難。本課程將結(jié)
合大量案例，與學員探討工業(yè)4.0時代的企業(yè)精益制造之道。




工業(yè)4.0的到來，移動互聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)和云計算等技術的更新?lián)Q代，快速推動了實體
經(jīng)濟的變革。工業(yè)4.0的目標是智能制造，核心是數(shù)據(jù)和高度集成化，而智能制造的基石
是精益生產(chǎn)，精益生產(chǎn)要改善的目標指標是DTD生產(chǎn)周期時間、BTS計劃達成率、FTT首次
通過率、OEE設備總效率、OPE人工總效率、HPV單臺工時等，如何通過MES制造執(zhí)行系統(tǒng)
和SAP來收集、分析這些精益目標指標的數(shù)據(jù)，我們將剖析多個知名企業(yè)的成功案例。

精益制造如何上接戰(zhàn)略“工業(yè)4.0”，中貼業(yè)務“怎么做精益上下都滿意”，下接績效“如何
做精益更有成效”，這三點內(nèi)容是本課程核心剖析的關鍵所在，無論是智能制造還是精益
生產(chǎn)，凡是不能改變企業(yè)績效的都將是失敗的，本課程將以精益制造的一系列方法和工
具驅(qū)動企業(yè)績效增長。




一.了解工業(yè)4.0的概念及其在企業(yè)的應用，在思想上明確企業(yè)邁向工業(yè)4.0的必要性，建
立精益思維方式
二.了解工業(yè)4.0的核心要素：互聯(lián)、集成、數(shù)據(jù)、創(chuàng)新、轉(zhuǎn)型。有效掌握好工業(yè)4.0實施
的關鍵知識點
三.掌握工業(yè)4.0趨勢下之“安定化、準時化、自働化、流線化、均衡化、數(shù)字化、拉動系
統(tǒng)”的運用方法
四.明白如何高效運用精益數(shù)據(jù)化、精益信息化、精益改善工具幫助企業(yè)改進經(jīng)營業(yè)績，
達成公司方針目標
五.明白如何高效運用精益IT系統(tǒng)“價值流程、業(yè)務流程、操作流程”的改善，讓各部門積
級參與精益改善
六.了解企業(yè)高層、中層、基層如何充分運用精益改善方法“SDA、SGA、SKB”，全面提升
企業(yè)各項經(jīng)營指標
七.了解精益領導力的實施方法，破解精益變革推進活動中的各種阻力，促進精益制造和
精益管理持續(xù)精進






第一篇：“上接戰(zhàn)略”---工業(yè)4.0與精益制造

|篇章與精華 |內(nèi)容大綱 |
|第 |工 |本篇亮點：1.強調(diào)工業(yè)4|1.從“制造”到“智造”新時代的到來 |
|一 |業(yè)4.0 |.0概念和核心要素的關 |2.工業(yè)4.0全認識的核心內(nèi)容 |
|篇 |與 |聯(lián)，并將其核心要素進 |①.工業(yè)4.0是互聯(lián) |
| |精 |行解讀，為企業(yè)管理者 |②.工業(yè)4.0是集成 |
| |益 |了解工業(yè)4.0奠定基礎。|③.工業(yè)4.0是數(shù)據(jù) |
| |制 | |④.工業(yè)4.0是創(chuàng)新 |
| |造 |2.精益制造是工業(yè)4.0的|⑤.工業(yè)4.0是轉(zhuǎn)型 |
| | |基礎，透過三一重工、 |3.工業(yè)4.0的目標：智能制造 |
| | |美的從精益化到智能化 |4.“智造”工廠的流程和系統(tǒng)布局 |
| | |剖析精益制造對智能制 |5.“智造”工廠的數(shù)據(jù)收集與處理 |
| | |造的作用和功效。 |案例:三一重工數(shù)字化工廠剖析 |
| | | |6.“智造”工廠的實施步驟和路徑 |
| | | |案例:美的智能化生產(chǎn)三年規(guī)劃藍圖 |
| | | |7.“智造”工廠對精益制造的要求 |
| | | |案例:三一重工SPS生產(chǎn)模式解讀 |
| | | |8.工業(yè)4.0趨勢下精益制造的轉(zhuǎn)型升級 |
| | | |9.傳統(tǒng)精益生產(chǎn)常見的障礙與誤區(qū) |
| | | |10.精益制造挑戰(zhàn)的目標和發(fā)展方向 |



第二篇：“中貼業(yè)務”---精益制造助力業(yè)務發(fā)展

|篇章與精華 |內(nèi)容大綱 |
|第 |精 |本篇亮點：1.怎么做精 |1.長安汽車CPS生產(chǎn)系統(tǒng)的借鑒 |
|二 |益 |益讓企業(yè)內(nèi)上下都滿意 |2.中集集團ONE制造模式的剖析 |
|篇 |制 |，讓各業(yè)務部門都愿意 |3.精益制造核心方針目標的展開 |
| |造 |參與，而不是覺得精益 |案例:三一重工MES對精益的支撐 |
| |助 |只是生產(chǎn)部門的事情， |4.精益制造方針目標支撐4.0智能制造 |
| |力 |通過企業(yè)方針目標展開 |5.精益制造各改善工具的協(xié)同運作 |
| |業(yè) |及業(yè)務流程梳理優(yōu)化讓 |6.從價值流程VSM識別企業(yè)巨大浪費 |
| |務 |各階層、各部門都行動 |案例:美的空調(diào)價值流圖剖析 |
| |發(fā) |起來參與精益革新。 |7.從業(yè)務流程BPK找到改善突破點 |
| |展 | |案例:許繼電氣業(yè)務流程CTR降低 |
| | |2.不能只把精益視為一 |8.從操作流程ESIA使效率倍增 |
| | |種改善的工具而應視為 |9.從布局研究看人機物的合理匹配 |
| | |一種制造模式或生產(chǎn)系 |案例:智慧工廠面向服務的系統(tǒng)布局 |
| | |統(tǒng)，多數(shù)企業(yè)精益變革 |案例:宗申連續(xù)流布局改善前后對比 |
| | |失敗和精益不能固化的 |10.從工序研究看產(chǎn)線人和機的瓶頸 |
| | |根本原因就在于此。本 |11.從動作研究看10手10堪改善 |
| | |篇通過剖析咨詢師親歷 |案例:松下10手研究改善的技巧 |
| | |過的多個知名企業(yè)的精 |案例:松下超級熟練工動作訓練 |
| | |益制造系統(tǒng)，闡釋精益 |12.高層發(fā)動CFT之SDA精益系統(tǒng)改善 |
| | |制造成功的要領。 |案例:宗申SDA精益改善成功的啟示 |
| | | |13.中層和工程師發(fā)動的SGA精益專業(yè)改善 |
| | |3.掌握精益“SDA系統(tǒng)改 |14.基層員工發(fā)動的Kaizen精益自主改善 |
| | |善、SGA專業(yè)改善、SKB |案例:五征集團Kaizen自主改善的啟示 |
| | |突破改善、Kaizen自主 |15.快速提升效益的SKB精益突破改善 |
| | |改善”的方法與工具，促|(zhì)案例:格力SKB精益改善成功的啟示 |
| | |使企業(yè)高層、中層、基 | |
| | |層都參與到精益革新活 | |
| | |動中來。 | |
第三篇：“下接績效”---精益制造提升組織業(yè)績

|篇章與精華 |內(nèi)容大綱 |
|第 |精 |本篇本小節(jié)亮點： |1.精益方針目標展開改善公司組織績效 |
|三 |益 |1.從精益組織績效、流 |案例:長安汽車精益方針目標的展開 |
|篇 |制 |程績效、崗位績效展開 |2.精益流程優(yōu)化展開改善公司流程績效 |
| |造 |精益制造的實施。精益 |案例:東方集團精益流程績效的展開 |
| |提 |成熟的標志就是---精益|3.精益KPI紅線原則改善公司崗位績效 |
| |升 |已經(jīng)化育成員工和管理 |案例:華潤精益KPI紅線的展開 |
| |組 |者的日常工作職責，成 |4.精益關鍵目標指標數(shù)據(jù)的應用與改善 |
| |織 |為他們每天必須要做的 |5.MES制造執(zhí)行系統(tǒng)支撐精益持續(xù)精進 |
| |業(yè) |事情，而不是說我們正 |6.精益制造成熟度評估與持續(xù)改進 |
| |績 |在做“精益”。精益的最 |案例:九陽集團精益成熟度評估的應用 |
| | |高境界就是大家都做了 |7.開展精益對標明確對標主題和指標 |
| | |精益的事情，而大家卻 |8.開展精益對標制定改善計劃與措施 |
| | |沒提到“精益”這個名詞 |案例:五征集團精益對標管理的實施策略 |
| | |。 |9.精益制造實現(xiàn)“速度最快、成本最低” |
| | | |10.精益制造實現(xiàn)“質(zhì)量最好、現(xiàn)場最佳” |
| | |2.運用MES和“精益成熟 | |
| | |度評估”及“對標管理”開| |
| | |展精益績效改進，促進 | |
| | |精益制造水平持續(xù)提高 | |
| | |。 | |









姜上泉，著名精益運營專家，多所著名大學約聘教授,
中國降本增效咨詢領導者。住友、宗申、雙匯、蘇泊爾等多家500強企業(yè)精益運營顧問。
對豐田、本田、標致、海爾、沃爾沃、青島啤酒、中國中車、中國石化、中國兵器、中
煙工業(yè)等100多家中國500強與全球500強企業(yè)進行培訓與咨詢。
姜上泉導師于國內(nèi)率先將精益管理、全面成本、經(jīng)營績效、管理會計和阿米巴經(jīng)營結(jié)
合在一起實施降本增效；并率先將精益管理的思想和工具融入人才快速培養(yǎng)縮短人才培
養(yǎng)周期40%以上。
成功策劃、指導住友、宗申、格力、九牧、五征、魯能、中通、兆馳、JDI、蘇泊爾
、山東能源集團等多家大型企業(yè)的“降本增效、精益管理”咨詢項目。咨詢輔導過的企業(yè)
，60%以上運營績效提升30%以上。
2008年成功為國家電網(wǎng)山東電工電器集團進行精益運營輔導，一年內(nèi)壓縮生產(chǎn)周期3
0%，并降低直接質(zhì)量損失成本千萬元以上。迄今為止，成功將降本增效系統(tǒng)和精益運營
模式導入中國制造500強企業(yè)五征集團、中國民營500強企業(yè)淮?？毓杉瘓F、中國500強企
業(yè)金鑼集團等多家集團企業(yè)，實現(xiàn)年度降本增效過億元。
先后于全國31個省市講授1000多場管理課程，迄今直接聆聽姜上泉導師授課的學員超
過30萬人，課程滿意度95%以上，內(nèi)訓返聘率80%以上；連續(xù)3年以上為松下、小松、美的
、江中、石藥、仁和、安踏、格特拉克、國家核電、青島啤酒、北汽福田、馬可波羅、
太陽紙業(yè)、中國建材、中國船舶、中國機械工業(yè)等知名企業(yè)提供管理訓練。




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