《降本增效的利器——IE技術與效率改善》

降本增效的利器——IE技術與效率改善
課程背景：
材料價格上漲，人工費用上漲，銷量減少，凈利潤減少，產(chǎn)能過剩，整個行業(yè)都在卷，在這樣環(huán)境下，想通過投資新設備提升效率降低成本無異于增加企業(yè)風險，最好的方向是練習內功，內部降低成本提升效率。
然而，企業(yè)在實際操作中卻面臨著諸多難題：
?公司的生產(chǎn)效率遲遲得不到提升；
?現(xiàn)場各層管理人員找不到提升效率的方法；
?現(xiàn)場沒有標準工時，不知道員工的作業(yè)負荷是否飽滿；
?員工嫌工作累、掙得少，公司覺得員工有空閑、成本高；
?現(xiàn)場布局亂，運輸多，庫存多，無價值的工作多；
?生產(chǎn)中不是人閑著，就是機器閑著；
?生產(chǎn)部門總是喊著缺人，老板覺得人多，無標工，無標準人工定額。
本課程旨在幫助現(xiàn)場管理人員和技術人員掌握如何建立科學的現(xiàn)場作業(yè)效率評估標準，學習并應用各種提升作業(yè)效率的方法，以及建立標準工時和標準化作業(yè)流程。通過本課程的學習，學員將能夠降低勞動強度、提升作業(yè)效率、減少人工成本，從而為企業(yè)創(chuàng)造更大的價值。
課程收益：
?掌握工業(yè)工程的基本思想，學會運用科學方法分析、優(yōu)化生產(chǎn)系統(tǒng)。
?全面了解工廠成本的各項組成，學會運用成本分析工具對自家工廠進行深度剖析，精準識別成本節(jié)約潛力。
?能夠依據(jù)成本的變化選擇相應的精益工具，實現(xiàn)成本的有效控制和效率的提升。
?掌握標準工時和標準人工定額的制定方法，提高工時和定編的準確性，為生產(chǎn)計劃和成本控制提供可靠依據(jù)。
?學習作業(yè)改善和時間研究的實用技巧，識別并消除生產(chǎn)現(xiàn)場的浪費，顯著提升生產(chǎn)效率。
?學會制定標準化作業(yè)流程，確保生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性和可控性，提升產(chǎn)品質量和生產(chǎn)效率。
?掌握生產(chǎn)線平衡的方法，快速識別并解決生產(chǎn)瓶頸，有效提升產(chǎn)線效率和產(chǎn)量。
?學會運用人機工程學原理評價員工作業(yè)場所的合理性，提出改善建議，降低員工勞動強度，提高作業(yè)效率。
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：運營部門中層管理人員、工藝工程師、技術員、IE工程師、精益推進人員，持續(xù)改善團隊成員、工段長、班組長
課程方式：講師講授+探討+游戲互動+練習+案例分享+視頻分享
課程大綱
第一講：工業(yè)工程（IE）基礎與成本控制
一、IE的基本概念
1. IE的定義和目的
2. IE之父——泰勒&吉爾布雷斯
1）泰勒的貢獻——時間研究
2）吉爾布雷斯的貢獻——動作研究
互動游戲：團隊傳筆
二、IE技術與工廠成本構成及改善
1. 成本的分類
1）實際成本
2）標準成本
3）目標成本
4）理想成本
2. 標準成本的控制理念：先算后干
3. 成本與標準成本的基本結構和框架
4. 目標成本實施的步驟
1）目標初步測算
2）目標成本的可行性分析
3）目標成本分解
4）各團隊課題選擇
5）實施跟蹤
5. 工廠成本要素與精益工具的關系
案例：標準成本的計算
三、人員效率與系統(tǒng)評估
1. 人員效率指標：UPPH和OPE
——綜合人員效率OPE的架構和計算方法
2. 效率的損失結構分析
3. 設備綜合效率：OEE
——0EE的框架和計算方法
4. 設備的理論CT的設定
練習：簡單作業(yè)的UPPH和OPE計算，組裝生產(chǎn)線的OPE計算，設備OEE的計算
第二講：標準工時與定額測定方法
一、作業(yè)時間測定的兩大方法
1. 直接測定法：秒表與影像法的巧妙運用
1）測定前的作業(yè)分解和作業(yè)要素
2）把控動作分解的細化程度
3）依據(jù)不同作業(yè)時長的測定次數(shù)
4）直接測定的時間修訂到正常速度
5）確定標準時間
6）選取寬放系數(shù)
分組練習：如何判斷正常速度
2. 預定動作時間標準法（PTS）
1）MTM
2）MOST
練習：員工作業(yè)動作時間計算
第三講：IE三大分析方法：程序、操作與動作
一、IE的程序分析——消除工序間的浪費
1. 程序分析四步驟
1）記錄全部作業(yè)流程
2）用標準符號表示
3）匯總各符號的數(shù)據(jù)
4）思考改善對策
2. 工序流程分析的示范
3. 物流路線分析的改善原則
1）最短路徑
2）避免交叉
3）避免往返
4. 構建連續(xù)流生產(chǎn)，縮短生產(chǎn)周期流程
1）選定產(chǎn)品族
2）繪制程序分析圖或VSM
3）識別工序要素并測量時間
4）確定生產(chǎn)節(jié)拍
5）工作平衡
6）按照產(chǎn)品工藝流程作布局設定
7）標準化作業(yè)
8）培養(yǎng)多技能工
9）成果保持和持續(xù)改善
5. 未來企業(yè)致勝的兩大關鍵元素
1）確保流動性活力
2）提升柔性適應力
6. 單元布局的三種形態(tài)
1）屋臺式
2）逐兔式
3）分割式
7. 單元布局的四大原則
1）遵守逆時針排布
2）遵守出入口一致
3）避免孤島型孤立
4）避免鳥籠型局限
案例分析：某機械工廠生產(chǎn)過程的程序分析及改善
計算練習：連續(xù)流作業(yè)的生產(chǎn)周期計算
案例視頻：日本工廠屋臺式視頻分享
二、IE的操作分析——員工與設備效率雙提升
1. 操作分析的定義
2. 操作分析的六原則
1）以人為本
2）改進操作方法，取消不必要和笨拙的動作
3）協(xié)調人和機器的配合
4）協(xié)調多人的作業(yè)配合
5）減輕勞動強度
6）遵循ECRS原則
3. 雙手操作分析的實施步驟（適用于組裝作業(yè)）
1）決定作業(yè)的起始點
2）記錄作業(yè)的基本數(shù)據(jù)
3）畫平面布置圖
4）分別記錄左右手作業(yè)
5）左右手數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析
6）制定改善對策
4. 人機操作分析的實施步驟（適用于單人或多人設備操作）
1）選定作業(yè)內容
2）觀察操作步驟和內容
3）時間測定及統(tǒng)計
4）繪制現(xiàn)在作業(yè)分析圖
5）分析改進操作
6）繪制新的操作分析圖
5. 理論看機數(shù)量（1人多機）的計算方法
案例分析一：螺栓組裝分析
案例分析二：汽車500強企業(yè)人機作業(yè)視頻分析
案例分析三：蘋果某供應商產(chǎn)線的閑余能力計算
三、IE的動作分析——降低員工疲勞強度，提升員工滿意度
1. 動作分析的適用范圍
2. 動作分析的三個維度
1）身體動作的經(jīng)濟原則
2）作業(yè)區(qū)的經(jīng)濟原則
3）工具設備的經(jīng)濟原則
3. IE的動作經(jīng)濟原則：讓員工合情合理的“偷懶”——自問表
案例練習：現(xiàn)場作業(yè)圖片對應動作經(jīng)濟性原則
第四講：人因工程評價與標準化作業(yè)制定
一、IE與人因工程——打造人性化現(xiàn)場
1. 人因工程評價的兩個核心要素
1）姿勢評價
2）負荷評價
2. 人因工程評價的五個關鍵步驟
1）事前準備
2）工程確認
3）姿勢評價
4）負荷評價
5）綜合評定
案例：500強汽車工廠人因工程評價改善案例
練習：負荷評價練習題
二、IE與標準化作業(yè)——制定標準工時的必要條件
1. 標準作業(yè)的三要素
1）節(jié)拍時間
2）作業(yè)順序
3）標準中間在制品數(shù)量
2. 標準作業(yè)的三張關鍵表格
1）標準作業(yè)票
2）標準作業(yè)組合票
3）山積表
視頻分享：如何制定標準作業(yè)、德國智能化作業(yè)指導書
第五講：生產(chǎn)線平衡與作業(yè)分配優(yōu)化
一、IE技術與生產(chǎn)線平衡——確定生產(chǎn)線的標準人工配置
1. 生產(chǎn)線平衡的五個特征
1）作業(yè)活動同步
2）人員設備最大利用
3）工位間等待少
4）工作流動性好
5）公平原則
2. 線平衡的困難點：每個工位都一樣的時間很困難
3. 線平衡的計算公式
二、作業(yè)分配——確保線平衡率更優(yōu)的方法
1. 計算生產(chǎn)線的最少工位數(shù)
2. 按照工藝順序繪制作業(yè)先后順序圖
3. 合理分配作業(yè)要遵守的兩個要求
1）優(yōu)先分配后續(xù)作業(yè)多的
2）優(yōu)先分配作業(yè)時間長的
4. 進行作業(yè)分配的五步驟
1）繪制先后順序圖
2）計算客戶需求節(jié)拍
3）計算最少工位數(shù)
4）從第1個工位開始分配作業(yè)
5）每個工位分配結束后計算剩余時間
6）計算線平衡率
5. 進行生產(chǎn)線平衡改善方法總結
練習一：生產(chǎn)線線平衡計算
練習二：生產(chǎn)線工位劃分及生產(chǎn)線平衡率計算
三、豐田道場改善案例分析
視頻分享：豐田的KAIZEN道場
1. 觀看豐田的散熱器預裝線改善前視頻
2. 分組討論改善思路
3. 各組發(fā)表改善方案
4. 豐田的改善方法展示
課程總結，提問與回答Q&A

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