高級TPM(全面生產性維護）

  培訓講師：鄧小初

講師背景：
鄧小初老師簡介講師資歷黑帶大師深圳質量協會專家組成員香港品質協會特邀專家賽格三星康寧玻璃六西格瑪標準化部長實踐/學術背景供應商咨詢指導革新類講師，綠帶培訓師，TPM/PM指導講師，碩士學位三星核心價值觀講師；經濟師，MBA專業(yè)背景、戰(zhàn)略眼光 詳細>>

鄧小初
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高級TPM(全面生產性維護）詳細內容

高級TPM(全面生產性維護）

**講、TPM(全面生產性維護）活動簡介

1.1什么是TPM(全面生產性維護）？

1.2 TPM(全面生產性維護）定義八個要素

1.3 TPM(全面生產性維護）發(fā)展史及趨勢

1.4開展TPM(全面生產性維護）的巨大作用

1.5 TPM(全面生產性維護）八大支柱

1.6自主保全

1.7 TPM(全面生產性維護）與TQM、JIT的關系

1.8全員生產維修的開展過程

1.9設備點檢


第二講、如何成功推行TPM(全面生產性維護）活動

2.1推行定位和規(guī)劃

2.2選擇合作伙伴

2.3推進組織

2.4管理文化診斷

2.5建立流程

2.6項目選擇和人員選擇

2.7推進過程管理

2.8持續(xù)推行


第三講、TPM(全面生產性維護）活動精髓

3.1 TPM(全面生產性維護）活動八大支柱介紹

1）品質保全   

2)自主保全

3)專業(yè)保全   

4)初期改善

5)個別改善   

6)事務改善

7)環(huán)境改善   

8)人才培育

3.2 TPM(全面生產性維護）活動的理解與重點推進的3個方面

1)全員參與的改善活動

2)自主保全分科活動

3)效率改善分科活動


第四講 如何提高設備綜合效率（OEE）

4.1完全有效生產率（TEEP）

4.2設備綜合效率（OEE）

4.3有關設備效率其它術語

4.4設備效率的計算

4.5四類不同加工類型的計算

4.6設備損失分析和改善

－提高設備開動比率

－提高設備性能比率

－提高質量合格率

4.6.1設備損失

1）阻礙設備效率化的八大損失

2）阻礙人的效率化的五大損失

3）其它三大損失

4.6.2如何降低損失

1）降低計劃性損失

2）降低外部因素損失

3）降低故障損失

4）降低等待損失

5）降低臨時小停機損失

4.7 OEE水平表


第五講、設備效率提高改善方法

5.1流程價值分析方法

1）設備采購流程分析

2）設備使用操作和維護報養(yǎng)流程分析

3)設備維修流程分析

5.2因果和因果矩陣分析法

5.3二八原則

5.4設備目視管理和“6S”管理

1）設備目視管理

2）設備“6S”管理


第六講：SMED――設備快速切

1、小批批量和多品種現實

2、生產切換時間浪費分析

  內部時間和外部時間

3、切換優(yōu)化

4、案例分析


第七講：設備零故障管理方法——防錯法

一、防錯概述

1.1設備零故障

1.2防錯防呆的目的、種類與作用

1.3對待失誤的兩種認識

1.4傳統(tǒng)檢驗法與Poka Yoke的區(qū)別

1.5三種基本的檢查方法

1.6日常防錯技術的運用案例

1.9心理測試：你會出錯嗎？

二、防錯技術

2.1防錯的三個等級

2.2防錯法的四類防錯模式

－有形防錯

  －有序防錯A

  －編組與記數式防錯

  －信息加強防錯

2.3防錯法十大應用原理

2.4故障樹分析(FTA)實例講解

2.5防錯裝置

2.6防錯法應用案例分析


第八講 設備可靠性和維護管理

8.1設備功能結構樹

8.2工藝過程FMEA

8.3設備故障樹分析FTA、設備SFMEA、

8.4設備FMEA與預防

8.5以可靠性為中心的維修管理（RCM）

8.6可靠度（MTBF）

8.7維修大策略的劃分

8.8幾種常用維修模式的界定

8.9維修策略與模式的組合

8.10流程工業(yè)組合維修模式設計案例

8.11現場信息的采集、診斷和 分析

8.12維修行為的規(guī)范化


第九講、設備改善案例分享和現場交流與研討

 

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前言：創(chuàng)新是一個民族進步的靈魂，是國家興旺發(fā)達的不竭動力1、原始的創(chuàng)新方法----試錯法2、人們對待新發(fā)明的態(tài)度3、“你可以等待100年獲得頓悟，也可以利用這些原理用15分鐘解決問題?！辈糠秩巳丝蓜?chuàng)新一、“創(chuàng)新改變命運，能力決定未來”二、創(chuàng)新同學歷無關三、創(chuàng)新同年齡無關第二部分:突破創(chuàng)新的思維障礙一、慣性思維——創(chuàng)新思維的頑癥二、迷信知名——創(chuàng)新思維的屏障三

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講：何為質量1、五個錯誤的假設2、質量是由顧客決定的3、質量是在工作中制造出來的4、注意質量可以降低成本第二講：質量管理是什么1、從不穩(wěn)定的產品質量抓起2、品質管理基礎—標準化3、品質管理基礎—信息化4、品質管理基礎—質量教育5、品質管理基礎—質量成本分析6、品質管理基礎—質量缺陷分析7、品質管理基礎—設備管理第三講：如何制定質量管理的方針1、質量宣言2、質

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1導論1.1破冰1．學員分組2.選擇組長3.確定團隊名稱及團隊口號4.小組成員互相介紹1.2六西格瑪管理思想概要1.六西格瑪管理的歷史和發(fā)展2.六西格瑪管理的定義和目標3.六西格瑪管理如何推進4.六西格瑪項目如何實施2定義階段2.1明確客戶需求2.1.1明確客戶及其需求1.了解客戶需求收集的方法2.各種方法優(yōu)劣的比較3.如何進行頭腦風暴4.課堂練習2.1.2

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APQP起源與為什么要使用APQP產品質量策劃的基本原則與推行APQP流程APQP階段劃分說明階段：計劃和確定項目階段之輸入顧客的呼聲保修記錄和質量信息業(yè)務計劃／營銷策略產品／過程基準數據產品／過程設想產品可靠性研究設計目標可靠性和質量目標初始材料清單初始過程流程圖產品和過程特殊特性的初始清單產品保證計劃產品保證計劃將設計目標轉化為設計要求管理者支持第二階段

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TRIZ   01.01

前言：創(chuàng)新是一個民族進步的靈魂，是國家興旺發(fā)達的不竭動力1、原始的創(chuàng)新方法----試錯法2、人們對待新發(fā)明的態(tài)度3、“你可以等待100年獲得頓悟，也可以利用這些原理用15分鐘解決問題?！辈糠秩巳丝蓜?chuàng)新一、“創(chuàng)新改變命運，能力決定未來”二、創(chuàng)新同學歷無關三、創(chuàng)新同年齡無關第二部分:突破創(chuàng)新的思維障礙一、慣性思維——創(chuàng)新思維的頑癥二、迷信知名——創(chuàng)新思維的屏障三

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講：精益生產體系一個中心、二個基本點一、精益生產巨大魅力1、利潤大化2、成本低化3、質量好顧客滿意二、精益體系一個中心，二個基本點1、以利潤為中心2、基本點1：徹底消除浪費，降低成本基本點2：柔性生產，提高競爭力三、徹底消除浪費1、由顧客決定價值2、企業(yè)存在九大浪費1）制造過剩的浪費2）等待的浪費3）搬運的浪費4）加工的浪費5）庫存的浪費6）動作的浪費7）生

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第1周1、精益六西格瑪黑帶破冰之旅2、什么是精益六西格瑪3、精益六西格瑪項目選擇和評估4、精益六西格瑪的成功實施和展開5、項目團隊建設和頭腦風暴6、項目管理和風險預防7、客戶心聲VOC和顧客滿意度測量8、高級流程SIPOC圖9、品質成本分析10、項目收益計算11、價值流程圖VSM12、測量系統(tǒng)分析13、過程能力分析和計算14、數據收集和分層15、因果分析16

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一、為什么要控制過程l）檢驗的缺陷2）過程控制的優(yōu)越性3）控制的三種層次二、統(tǒng)計學初步1）統(tǒng)計學的階段:統(tǒng)計描述,統(tǒng)計推斷和試驗設計2）連續(xù)型數據和離散型數據3）總體和樣本4）統(tǒng)計的基本變量:均值和標準差5）直方圖的概率和分布6）正態(tài)分布7）作為能力尺度的Z值三、影響過程的因素—如何將過程與統(tǒng)計連接起來1）過程的概念2）數據的分布與過程3）造成分布變化的原因

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一、精益領導力概述1、什么是精益，為什么要采用？2、為什么只有少于10的企業(yè)成功地實施了精益？3、從精益生產到精益領導力的驅動力二、精益領導的思維1、企業(yè)精益管理的結構2、精益計分卡與企業(yè)系統(tǒng)性精益3、企業(yè)系統(tǒng)實施精益變革的步驟及主要問題點4、精益實戰(zhàn)推進模式的辨識與選用5、工作三元論三、支持精益實施的組織架構與政策1、公司級推進與部門級推進2、如何用精益政

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