精益生產(chǎn)課程大綱

精益生產(chǎn)管理

課程背景
◆精益生產(chǎn)是上一世紀(jì)50年代，在工業(yè)工程技術(shù)應(yīng)用基礎(chǔ)之上，以豐田汽車(chē)生產(chǎn)系統(tǒng)（T
PS) 為代表所形成的一種制造業(yè)生產(chǎn)組織方式。
◆精益生產(chǎn)首先是一種文化形態(tài)上的差異，其次才是技術(shù)上的差異。
◆精益生產(chǎn)首先是觀念，叫做精益思維，體現(xiàn)了效益成本的原則。

課程收益
◆通過(guò)學(xué)習(xí)學(xué)員能理解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史。
◆通過(guò)學(xué)習(xí)學(xué)員認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)模式。
◆幫助學(xué)員認(rèn)清自己企業(yè)的七大浪費(fèi)。
◆通過(guò)學(xué)習(xí)學(xué)員們能夠認(rèn)識(shí)目視管理。
◆通過(guò)學(xué)習(xí)讓學(xué)員堅(jiān)持全方位變化。

課程對(duì)象
制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、各部門(mén)經(jīng)理、主管、組長(zhǎng)和全體員工等。

課程形式
講授法，演練法，小組討論法，案例分析法，體驗(yàn)式學(xué)習(xí)法，老師點(diǎn)評(píng)法，視頻教學(xué)法
等。

培訓(xùn)時(shí)長(zhǎng)
一至兩天（6至12小時(shí)）

課程大綱
一、精益生產(chǎn)概論
1、什么是精益生產(chǎn)
2、兩種不同的制造模式
（1）JIT：準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)
（2）MRP：規(guī)模經(jīng)濟(jì)
3、豐田精益生產(chǎn)模式
4、精益生產(chǎn)的五個(gè)原則
（1）價(jià)值：站在客戶(hù)的立場(chǎng)上
（2）價(jià)值流：從接單到發(fā)貨過(guò)程中的一切活動(dòng)
（3）一個(gè)流：生產(chǎn)線(xiàn)保持的流動(dòng)
（4）需求拉動(dòng)：按需求生產(chǎn)
（5）盡善盡美：沒(méi)有任何事物是完美的，應(yīng)不斷改進(jìn)終極目標(biāo)：降低成本、改善質(zhì)量、
縮短生產(chǎn)周期
二、精益生產(chǎn)要消除七種浪費(fèi)
1、返工
2、過(guò)量生產(chǎn)
3、搬運(yùn)
4、多余動(dòng)作
5、等待
6、庫(kù)存
7、過(guò)程不當(dāng)
三、價(jià)值流
1、識(shí)別你的價(jià)值流
2、VSM演示圖板
3、價(jià)值流管理特點(diǎn)
4、選擇價(jià)值流
5、選擇要進(jìn)行改善的價(jià)值流
6、選擇價(jià)值流時(shí)應(yīng)考慮的其他因素
7、繪制目前價(jià)值流狀態(tài)
8、精益化的計(jì)量標(biāo)準(zhǔn)
9、精益生產(chǎn)評(píng)估
10、繪制未來(lái)狀態(tài)圖
11、持續(xù)改善計(jì)劃設(shè)計(jì)
12、價(jià)值流持續(xù)改善階段
13、實(shí)施持續(xù)改善計(jì)劃
14、應(yīng)對(duì)變化的措施
15、價(jià)值流分析模擬練習(xí)
16、案例分析：企業(yè)精益生產(chǎn)導(dǎo)入
四、流線(xiàn)化生產(chǎn)
1、單件流概念
2、單件和作業(yè)生產(chǎn)
3、工藝編號(hào)和地址
4、批量生產(chǎn)和流線(xiàn)生產(chǎn)的區(qū)別
5、流線(xiàn)化生產(chǎn)的八個(gè)條件
6、流線(xiàn)化生產(chǎn)的建立步驟
7、流線(xiàn)化生產(chǎn)建立過(guò)程
8、流線(xiàn)生產(chǎn)線(xiàn)布置的要點(diǎn)
9、一筆畫(huà)的工廠布置
10、U型化生產(chǎn)線(xiàn)的特征及優(yōu)點(diǎn)
11、流線(xiàn)化生產(chǎn)布置
12、案例分析：某集團(tuán)公司流線(xiàn)化生產(chǎn)案例
五、安定化生產(chǎn)
1、人員的安定化
（1）標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
（2）產(chǎn)距時(shí)間
（3）作業(yè)順序
（5）多工序操作
（6）作業(yè)動(dòng)作“三不”政策
（7）動(dòng)作改善的20個(gè)原則
2、設(shè)備的安定化
（1）數(shù)字化管理
（2）設(shè)備服務(wù)于生產(chǎn)
（3）設(shè)備的有效運(yùn)轉(zhuǎn)率管理
（4）設(shè)備管理的誤區(qū)
（5）設(shè)備故障管理
（6）向零故障挑戰(zhàn)
（7）減少空轉(zhuǎn)
（8）全面生產(chǎn)維護(hù)
3、質(zhì)量的安定化
（1）品質(zhì)變異的來(lái)源
（2）品質(zhì)的“三不”政策
（3）零不良原則
（4）質(zhì)量管理“四不”政策
4、物料安定化
（1）經(jīng)濟(jì)批量不經(jīng)濟(jì)
（2）快速切換的方法和原則
（3）SMED的定義
（4）快速切換的改善著眼點(diǎn)及思路
（5）快速切換的實(shí)施法則
5、管理的安定化
（1）現(xiàn)場(chǎng)管理
（2）如何形成現(xiàn)場(chǎng)改善自律機(jī)制
（3）可視化管理--讓問(wèn)題看得出來(lái)
（4）多功能的自我領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊(duì)、教育與改善
六、平衡化生產(chǎn)
1、平穩(wěn)化生產(chǎn)
（1）何為平穩(wěn)化生產(chǎn)
（2）生產(chǎn)進(jìn)度與生產(chǎn)能力不足的對(duì)策
（3）生產(chǎn)計(jì)劃安排原則
（4）生產(chǎn)排程的高明做法
（5）依據(jù)5M1E做好產(chǎn)前準(zhǔn)備
（6）生產(chǎn)進(jìn)度隨時(shí)掌控
（7）在制品占用量分析
（8）平穩(wěn)化生產(chǎn)的技巧
（9）混流生產(chǎn)是平穩(wěn)化生產(chǎn)的最高境界
2、自動(dòng)化(judokas)生產(chǎn)
（1）自動(dòng)化和帶人字旁自動(dòng)化的區(qū)別
（2）實(shí)現(xiàn)jidoka的三個(gè)手段
（3）jidoka的有效工具--按燈制度
（4）快速處理問(wèn)題系統(tǒng)
（5）問(wèn)題管理—5F法和刨根法
3、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT)
（1）準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的特點(diǎn)
（2）準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn)有何區(qū)別
（3）準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式(JIT)運(yùn)用方法
（4）如何根據(jù)需求計(jì)算需求節(jié)拍
（5）生產(chǎn)節(jié)拍的計(jì)算方法
（6）U型生產(chǎn)線(xiàn)與單件流
（7）如何實(shí)施準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)
（8）看板生產(chǎn)的條件
（9）看板生產(chǎn)的規(guī)則
七、單元化(CELL)生產(chǎn)
1、生產(chǎn)方式的變革和生產(chǎn)理念的發(fā)展
2、柔性生產(chǎn)方式
3、流水/柔性生產(chǎn)方式的比較
4、CELL拉概述
（1）何為CELL拉
（2）單元生產(chǎn)方式
（3）作業(yè)研究
5、工作臺(tái)的設(shè)計(jì)組裝
6、CELL拉線(xiàn)體設(shè)計(jì)
7、CELL拉設(shè)備驗(yàn)收
8、CELL拉的持續(xù)改善
9、案例分析：某國(guó)際知名企業(yè)單元化生產(chǎn)改善
八、5S與目視管理
1. 5S管理
（1）整理
（2）整頓
（3）清潔
（4）清掃
（5）素養(yǎng)
2. 目視管理——直觀工廠
（1）從管理的過(guò)程看
事前
事中
事后
（2）大部分的管理者對(duì)于事前的管理跟事后的管理都已經(jīng)具備了相當(dāng)充分的意識(shí)，但是
對(duì)事中的管理，關(guān)注的并不夠。
（3）企業(yè)布局總平面圖
3、使工廠生產(chǎn)運(yùn)行直觀化，時(shí)時(shí)事事處于受控狀態(tài)
4、標(biāo)識(shí)管理
（1）工廠布局、設(shè)備設(shè)計(jì)、工藝過(guò)程、工作區(qū)、物料區(qū) 設(shè)計(jì)考慮直觀管理內(nèi)容。
（2）信息公布、標(biāo)準(zhǔn)運(yùn)用使人人都能容易認(rèn)識(shí)不合格及異常并予以糾正。
5、關(guān)于“直觀工廠”的研討
九、TPM-全員生產(chǎn)維護(hù)
1、設(shè)備運(yùn)行的有效率
（1）總的設(shè)備有效性
（2）全員設(shè)備維護(hù)
（3）快速換型
2、設(shè)備的能力損失
3、切削設(shè)備的總出力計(jì)算
4、改進(jìn)設(shè)備的有效性
5、全員設(shè)備保養(yǎng)
6、一些關(guān)鍵的維修數(shù)據(jù)
7、操作責(zé)任人的概念
8、快速換線(xiàn)/換型
9. 快速換型改進(jìn)機(jī)會(huì)
（1）80% 之改進(jìn)機(jī)會(huì)來(lái)源于現(xiàn)場(chǎng)管理
（2）10% 來(lái)源于設(shè)備本身
（3）5% 來(lái)源于工夾具
（4）5% 來(lái)源于產(chǎn)品設(shè)計(jì)
9、設(shè)備加工周期分析
十、精益計(jì)劃
1、精益實(shí)施策略
（1）為什么我們公司要精益生產(chǎn)
（2）角色和培訓(xùn)
（3）差距評(píng)估及精益指標(biāo)
（4）精益進(jìn)程時(shí)間表
3. 堅(jiān)持全方位的變化
（1）生產(chǎn)部門(mén)
把支持功能從中央分散，建立產(chǎn)品團(tuán)隊(duì)
用團(tuán)隊(duì)解決問(wèn)題并施行改進(jìn)
整頓工作場(chǎng)地
消滅浪費(fèi)，實(shí)施流動(dòng)
（2）計(jì)劃調(diào)度部門(mén)
依靠“拉式”系統(tǒng)
監(jiān)控更少的工作中心
通過(guò)目視控制系統(tǒng)來(lái)管理
（3）維修管理部門(mén)
設(shè)備可用性與可靠性成為焦點(diǎn)
單元/流動(dòng)線(xiàn)施行預(yù)防性維護(hù)并監(jiān)控停工時(shí)間
快速換型生產(chǎn)與靈活性成為焦點(diǎn)
單元/流動(dòng)線(xiàn)工具與換型管理
（4）質(zhì)量部門(mén)
用失效模式分析設(shè)置監(jiān)控/檢驗(yàn)點(diǎn)
在可能的地方進(jìn)行差錯(cuò)預(yù)防
支持作業(yè)單元/U型線(xiàn)團(tuán)隊(duì)處理改進(jìn)事宜
（5）采購(gòu)部門(mén)
供應(yīng)與需求“拉動(dòng)”速率相連接
采購(gòu)的準(zhǔn)則：交貨期 – 質(zhì)量 – 價(jià)格
供應(yīng)商需要培訓(xùn)與技術(shù)支援
（6）市場(chǎng)營(yíng)銷(xiāo)部門(mén)
準(zhǔn)確及時(shí)的需求信息反饋
小批量觀念，而不是累積大訂單對(duì)生產(chǎn)的沖擊
避免緊急訂單
促銷(xiāo)策略與營(yíng)運(yùn)部門(mén)一同制訂
（7）產(chǎn)品開(kāi)發(fā)部門(mén)
以可制造性設(shè)計(jì)/可裝配性設(shè)計(jì)為重點(diǎn)
標(biāo)準(zhǔn)化產(chǎn)品
一次性合格生產(chǎn)設(shè)計(jì)
減少設(shè)計(jì)與成形產(chǎn)品的周期時(shí)間
（8）工藝部門(mén)
標(biāo)準(zhǔn)化工藝；
生產(chǎn)線(xiàn)速率/節(jié)拍時(shí)間的考慮，遠(yuǎn)離傳統(tǒng)的“工位效率”的考慮
差錯(cuò)預(yù)防工藝；
將焦點(diǎn)從提高單個(gè)工序效率變更到消除約束（瓶頸，生產(chǎn)能力，可靠性與柔性）上

（9）人力資源部門(mén)
實(shí)行培訓(xùn)計(jì)劃
支持問(wèn)題解決團(tuán)隊(duì)/建議制度
企業(yè)文化和績(jī)效考評(píng)系統(tǒng)
4. 精益征程：路有多長(zhǎng)
5、精益實(shí)施之進(jìn)程
十一、精益生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)體驗(yàn)式學(xué)習(xí)
1、豐田公司精益生產(chǎn)實(shí)際情況分享
2、國(guó)內(nèi)某機(jī)械制造業(yè)推行精益生產(chǎn)分享
3、結(jié)合企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況，老師提出改進(jìn)方向和思路


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