TS16949 五大工具 內(nèi)訓

**部分 AQPQ-產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃

一、前 言  

1、TS16949質(zhì)量體系文件結(jié)構(gòu)

2、APQP開發(fā)的五個階段與五大工具之間的關(guān)系圖

二、與APQP由關(guān)的術(shù)語和定義     

1、產(chǎn)品質(zhì)量管理的三個階段

2、“APQP”的概念

3、APQP常用工具和技能要求

4、同步工程

5、質(zhì)量功能展開--QFD

6、防錯

7、產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP）過程分析（烏龜圖）

三、**階段  計劃和確定階段 

1、顧客的呼聲，確定顧客需求（設(shè)計輸入）

2、業(yè)務(wù)計劃／營銷策略

3、產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)可行性評估

4、APQP開發(fā)進度計劃

5、初始材料清單

6、初始過程流程圖

7、產(chǎn)品和過程特殊特性的初始清單

8、案例分析：汽車前照燈開發(fā)案例分析

四、 第二階段---產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā)    

1、框圖（系統(tǒng)/產(chǎn)品）（結(jié)構(gòu)/功能）

2、SFMEA和DFMEA

3、可制造性 和 可裝配設(shè)計

4、產(chǎn)品圖樣和工程規(guī)范(產(chǎn)品/材料)

5、設(shè)計驗證和評審

6、資源需求計劃

（材料部件設(shè)備＼工裝＼測量人員）

7、資源設(shè)計/制作/驗收（圖/計劃/報告）

8、樣件CP

9、OTS樣件制作

10、樣件尺寸和性能結(jié)果

11、案例分析：汽車前照燈開發(fā)案例分析

五、第三階段----過程設(shè)計和開發(fā)     

1、包裝標準/設(shè)計

2、現(xiàn)有產(chǎn)品/過程檢查

3、新材料/供方認可

4、詳細過程流程設(shè)計

5、加工現(xiàn)場規(guī)劃

6、特性清單/矩陣

7、PFMEA

8、試生產(chǎn)CP

9、作業(yè)指導書（作業(yè)＼包裝檢查）

10、試生產(chǎn)計劃

11、案例分析：汽車前照燈開發(fā)案例分析

六、第四階段--- 產(chǎn)品和過程確認     

1、試生產(chǎn)

2、包裝評價 

3、試生產(chǎn)評價(可靠＼質(zhì)量＼成本效率目標達成)

4、正式生產(chǎn)CP

5、修正的作業(yè)指導書（作業(yè)＼包裝檢查）

6、PPAP批準

7、案例分析：汽車前照燈開發(fā)案例分析

七、第五階段-- 反饋、評定和糾正措施     

1、批量生產(chǎn)

2、減少變差

3、顧客滿意

4、案例分析：汽車前照燈開發(fā)案例分析

八、控制計劃CP     

1、案例分析： 

第二部分 FMEA-潛在失效模式和影響分析

 一、FMEA的基礎(chǔ)知識  

1、FMEA 的起源和歷史

2、為什么要推行FMEA？

3、FMEA的相關(guān)術(shù)語和定義

4、FMEA 的特點

5、FMEA的種類

6、FMEA的因果模式

7、FMEA---需掌握的技能和常用工具

8、FMEA與控制計劃

9、FMEA與特殊特性的關(guān)系

10、PFMEA、質(zhì)量記錄、控制計劃之間關(guān)系

二、DFMEA設(shè)計潛在失效模式和后果分析     

1、DFMEA--顧客的定義

2、DFMEA- 開展/更新的時機

3、DFMEA的輸入

4、DFMEA 作業(yè)流程

5、框圖/環(huán)境極限條件

6、功能樹和故障樹

7、潛在失效模式 

8、潛在失效后果

9、嚴重度、發(fā)生率、探測率

10、風險順序數(shù)(RPN)

11、案例分析：汽車車門DFMEA分析

四、PFMEA過程潛在失效模式和后果分析     

1、PFMEA概述

2、PFMEA的準備工作

3、過程的功能與要求

4、潛在的失效模式和潛在的失效后果

5、嚴重度S----后果嚴重性評估

6、失效模式重要性等級

7、潛在的失效原因/機理

8、發(fā)生率----失效模式可能出現(xiàn)的評估

9、現(xiàn)行過程控制

10、風險順序數(shù)(RPN)

11、案例分析：汽車車門PFMEA分析

第三部分 SPC統(tǒng)計過程分析

 一、SPC的基礎(chǔ)知識 

1、SPC興起的背景

2、什么是SPC— 統(tǒng)計過程分析

3、過程控制模型

4、SPC的功能和作用

二、控制圖原理 

1、控制圖的原理---質(zhì)量的統(tǒng)計觀點

2、過程波動

3、普通原因和特殊原因

4、正態(tài)分布

5、何謂管制圖 ?

6、判異準則

三、統(tǒng)計學基本概念     

1、什么是統(tǒng)計學（Statistics)?

2、SPC研究的對象-----特殊特性

3、數(shù)據(jù)的類型

4、SPC術(shù)語

四、過程能力分析

1、正態(tài)分布下---關(guān)注兩種標準差

2、過程能力--Z

3、制程準確度—Ca  

4、制程精密度—Cp

5、Cpk—穩(wěn)定過程能力指數(shù)

6、Ppk—初始過程能力指數(shù)

7、案例分析

五、計量值控制圖

1、XBar-R圖 （均值和極差圖）

2、案例分析：

第四部分 MSA-測量系統(tǒng)分析

 一、MSA術(shù)語和基礎(chǔ)知識

1、測量、量具

2、數(shù)據(jù)的類型

3、分辨力、可讀性、分辨率

4、分級數(shù)ndc

5、什么是測量系統(tǒng)

6、測量過程

7、測量誤差

8、變差

9、測量誤差來源---4M1E

10、理想的測量系統(tǒng)

二、測量系統(tǒng)分析準備     

1、開展“MSA”測量系統(tǒng)分析的時機

2、開展“MSA”測量系統(tǒng)分析的前提

3、測量系統(tǒng)研究的準備

三、測量系統(tǒng)的統(tǒng)計特性     

1、測量系統(tǒng)的準確度和精密度

2、偏倚

3、線性 

4、穩(wěn)定性

9、嚴重度、發(fā)生率、探測率

10、風險順序數(shù)(RPN)

11、案例分析

四、計量型重復(fù)性和再現(xiàn)性分析 

1、GR&R 概述

2、重復(fù)性

3、再現(xiàn)性

4、Gage R&R 判斷原則

5、案例分析

第五部分 PPAP—生產(chǎn)件批準程序

 一、PPAP概述   

1、什么是PPAP

2、為什么要推行PPAP？

3、PPAP的目的

4、PPAP的適用性

5、PPAP提交的時機

6、PPAP的過程要求----有效的生產(chǎn)

7、生產(chǎn)件批準程序（PPAP）流程圖

二、與PPAP有關(guān)的術(shù)語和定義      

三、PPAP要求提交的內(nèi)容 

1、設(shè)計記錄

2、工程變更文件

3、工程批準

4、設(shè)計FMEA

5、過程流程圖

6、過程FMEA

7、控制計劃 

8、測量系統(tǒng)分析研究

9、尺寸報告

10、材料和性能測試結(jié)果及紀錄

11、初始過程能力研究

12、有資格的實驗室文件

13、外觀批準報告

14、生產(chǎn)樣件

15、標準樣件

16、檢查輔具

17、顧客特殊要求

18、(PSW)零件提交保證書

19、案例分析

四、PPAP實施的時機和范圍    

五、PPAP提交的要求    

六、組織對供方提交PPAP批準和認可過程的要求  

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