卓越主管系列培訓(xùn)課程(8天)

卓越班組長(zhǎng)管理系列培訓(xùn)課程

課程背景：
隨著市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)越來(lái)越激烈，訂單交貨期日益縮短，品種變化多端，不斷有新品種上線
，給車間管理人帶來(lái)無(wú)窮的困惑。作為車間干部，您是否經(jīng)常被以下問(wèn)題弄得焦頭爛額
？
1．角色定位不清，導(dǎo)致團(tuán)隊(duì)執(zhí)行力差；
2．溝通能力差，導(dǎo)致員工流失嚴(yán)重和相關(guān)部門溝通障礙；
3. 員工很嬌氣，不好管，管嚴(yán)了抱怨，管松了任務(wù)完不成
4. 同樣的事故總是重復(fù)發(fā)生，再三叮囑也沒(méi)有用
5. ?現(xiàn)場(chǎng)材料亂堆亂放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆
6. 工人流動(dòng)性大，剛成熟又離辭了，現(xiàn)場(chǎng)總是在救火
7. ?布置下去的工作總是得不到很好的執(zhí)行，與自己的期望有差距
8. ?團(tuán)隊(duì)士氣不高，激發(fā)不起現(xiàn)場(chǎng)人員的工作熱情
9. ?自己忙得象“驢”一樣，仍然不斷有問(wèn)題產(chǎn)生
10．看不透問(wèn)題的本質(zhì)，問(wèn)題層出不窮；
11．經(jīng)過(guò)多次培訓(xùn)就是沒(méi)有太多改變等等問(wèn)題……等等
針對(duì)數(shù)百家中國(guó)企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)調(diào)研后發(fā)現(xiàn),80%以上的企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)都存在這樣的問(wèn)題,
50%以上的現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題會(huì)重復(fù)發(fā)生，而就是這些異常問(wèn)題正在一步步地蠶食企業(yè)這棵大樹(shù)的
根頸。本課程作為一種系統(tǒng)的管理思維，將由淺入深的為企業(yè)管理人員開(kāi)出一道良方。
從系統(tǒng)解決工作中的疑難雜癥到班組自主改善，從而幫助企業(yè)樹(shù)起這棵參天大樹(shù)，以堅(jiān)
實(shí)的地基支撐大廈升頂！
課程收益：
1.使學(xué)員理解基層主管所應(yīng)擔(dān)負(fù)的職責(zé)及應(yīng)扮演的角色；
2.使學(xué)員能理解正確工作教導(dǎo)的步驟，學(xué)會(huì)工作教導(dǎo)法；
3.使學(xué)員能應(yīng)用工作改善方法法，針對(duì)問(wèn)題進(jìn)行工作分解、細(xì)目分析、展開(kāi)并實(shí)
施新方法；
4.使學(xué)員能掌握改善橫向與縱向的人際關(guān)系的方法；
5.使學(xué)員能分析導(dǎo)致事故的原因，進(jìn)而慎思對(duì)策，針對(duì)事故實(shí)施、檢討對(duì)策。
6.學(xué)會(huì)基本的質(zhì)量工具，精益/IE工具的實(shí)際運(yùn)用
課程特色：
1．理論授課+現(xiàn)場(chǎng)互動(dòng)
2．通俗易懂；案例、圖片、視頻并用；三分之一理論講解，三分之一案例分析，三分之
一互動(dòng)，將復(fù)雜的理論可操作化，系統(tǒng)掌握管理者班組建設(shè)的原理和推行方法。

課程時(shí)間：8天，6小時(shí)/天
授課對(duì)象：工業(yè)企業(yè)車間主任、班組長(zhǎng)
課程體系：
|第一模塊 |班組管理方法之職責(zé)定義及5S管理 |
|第二模塊 |班組管理方法之一日管理與七大浪費(fèi) |
|第三模塊 |班組管理方法之工作溝通與有效激勵(lì) |
|第四模塊 |班組管理方法之設(shè)備管理TPM |
|第五模塊 |班組管理方法之質(zhì)量管理 |
|第六模塊 |班組管理方法之標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) |
|第七模塊 |班組管理方法之改善工具 |
|第八模塊 |班組管理方法之系統(tǒng)改善 |











課程大綱

|模塊 |題目 |提綱內(nèi)容 |
|模塊一 |班組管理方法 |一、班組長(zhǎng)角色職責(zé)定義 |
|（6小時(shí)） |之職責(zé)定義及5|1、什么是管理和管理者 |
| |S管理 |2、班組管理的職責(zé) |
| | |3、班組長(zhǎng)的多角色轉(zhuǎn)換 |
| | |4、四種新型的工作關(guān)系 |
| | |5、企業(yè)對(duì)干部的兩大類回報(bào) |
| | |6、非經(jīng)濟(jì)回報(bào)對(duì)未來(lái)的幫助 |
| | |7、管理者的必備能力模型 |
| | |8、現(xiàn)場(chǎng)管理的特點(diǎn) |
| | |9、QCDSF顧客滿意五要素 |
| | |10、4M1E現(xiàn)場(chǎng)管理五要素 |
| | |二、現(xiàn)場(chǎng)5S管理 |
| | |1．5S活動(dòng)的功效 |
| | |2．如何有效推進(jìn)5S？（推進(jìn)步驟） |
| | |3．開(kāi)展5S活動(dòng)的要點(diǎn)和技巧（來(lái)自各行業(yè) |
| | |幾百?gòu)?S優(yōu)秀圖片） |
| | |4．5S活動(dòng)中常用的法寶（“紅牌作戰(zhàn)”“形跡|
| | |管理”“晨會(huì)制度”等等） |
| | |5．5S活動(dòng)推進(jìn)的誤區(qū) |
| | |6. 5S各個(gè)階段實(shí)施重點(diǎn) |
| | |6．案例分析 |
|模塊二 |班組管理方法 |一、高效率早會(huì) |
|（6小時(shí)） |之一日管理與 |1、早會(huì)的目的和意義 |
| |七大浪費(fèi) |2、早會(huì)的形式 |
| | |3、早會(huì)的內(nèi)容 |
| | |4、早會(huì)的組織 |
| | |5、早會(huì)的有效利用 |
| | |二、班組長(zhǎng)的一天 |
| | |1、班組長(zhǎng)一日工作全貌 |
| | |2、工作交接 |
| | |3、高效率早會(huì) |
| | |4、生產(chǎn)確認(rèn) |
| | |5、品質(zhì)巡檢及記錄確認(rèn) |
| | |6、4M1E變化點(diǎn)把握 |
| | |7、預(yù)見(jiàn)性地主動(dòng)對(duì)應(yīng) |
| | |8、交流、聯(lián)絡(luò)與協(xié)調(diào) |
| | |9、報(bào)表填寫 |
| | |10、當(dāng)日工作總結(jié) |
| | |三、七大浪費(fèi) |
| | |1、七大浪費(fèi)的定義 |
| | |2、七大浪費(fèi)的尋找 |
| | |3、七大浪費(fèi)的消除 |
|模塊三 |班組管理方法 |一、有效班組 溝通 |
|（6小時(shí)） |之工作溝通與 |1、班組業(yè)績(jī)?nèi)切? |
| |有效激勵(lì) |2、溝通的目的 |
| | |3、溝通的三大環(huán)節(jié) |
| | |4、溝通的手段 |
| | |5、溝通的模型 |
| | |6、表達(dá)的要點(diǎn) |
| | |7、傾聽(tīng)的要點(diǎn) |
| | |8、反饋的要點(diǎn) |
| | |9、善用身體語(yǔ)言 |
| | |10、班組溝通要點(diǎn) |
| | |11、跨級(jí)別溝通 |
| | |12、跨部門溝通 |
| | |二、班組有效激勵(lì) |
| | |1、管理者的產(chǎn)品 |
| | |2、育人之心 |
| | |3、部下培養(yǎng)的4種途徑 |
| | |4、業(yè)務(wù)教導(dǎo)的4個(gè)步驟 |
| | |5、糾正不良行為的4個(gè)步驟 |
| | |6、鞏固業(yè)績(jī)的4個(gè)步驟 |
|模塊四 |班組管理方法 |一、精益設(shè)備管理概論 |
|（6小時(shí)） |之設(shè)備管理 |1．設(shè)備管理發(fā)展史 |
| | |2．設(shè)備管理與企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力提升 |
| | |3．TPM活動(dòng)與設(shè)備維修的關(guān)聯(lián) |
| | |4．設(shè)備綜合效率OEE計(jì)算與分析—企業(yè)效率 |
| | |損失知多少 |
| | |5．透過(guò)OEE看企業(yè)“無(wú)形的浪費(fèi)”與改善空間|
| | |小組分析與討論 |
| | |6．設(shè)備管理解決6大問(wèn)題 |
| | |7．設(shè)備管理得七大損失 |
| | |8．設(shè)備管理文化的形成 |
| | |二、TPM自主保全活動(dòng)實(shí)務(wù)展開(kāi) |
| | |1．設(shè)備自主保養(yǎng)的三大中心 |
| | |2．設(shè)備保養(yǎng)得七大階梯 |
| | |3．如何制作設(shè)備檢點(diǎn)表 |
| | |4．現(xiàn)場(chǎng)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題的渠道 |
| | |5．設(shè)備改善的五大策略 |
| | |6．設(shè)備自主保全的五大步驟 |
| | |Step1設(shè)備初期清掃 |
| | |Step2污染源及困難點(diǎn)對(duì)策 |
| | |Step3制定自主保養(yǎng)臨時(shí)基準(zhǔn)書 |
| | |Step4總點(diǎn)檢 |
| | |Step5設(shè)備的自主保全 |
| | |7．成功推行自主保全的要點(diǎn) |
| | |8．TPM活動(dòng)企業(yè)成功案例分享 |
| | |演練：TPM自主保全活動(dòng)計(jì)劃書及活動(dòng)要點(diǎn) |
| | |討論 |
| | | |
| | | |
|模塊五 |班組管理方法 |一、質(zhì)量管理是什么 |
|（6小時(shí)） |之質(zhì)量管理 |1．質(zhì)量為什么那么重要 |
| | |2．質(zhì)量百年歷史及學(xué)術(shù)發(fā)展 |
| | |3．零缺陷質(zhì)量管理的發(fā)展過(guò)程 |
| | |4．未來(lái)質(zhì)量管理發(fā)展趨勢(shì) |
| | |二、質(zhì)量成本 |
| | |1．預(yù)防成本 |
| | |2．鑒定成本 |
| | |3．內(nèi)部損失成本 |
| | |4．外部損失 |
| | |三、質(zhì)量意識(shí) |
| | |1．零缺陷的態(tài)度:用最好的心態(tài)去實(shí)現(xiàn) |
| | |2．零缺陷的意識(shí)：第一次就把事情做對(duì) |
| | |3零缺陷的基礎(chǔ)：責(zé)任心造就完美 |
| | |4．零缺陷的工作流程：以精細(xì)化的標(biāo)準(zhǔn)做 |
| | |事 |
| | |5．零缺陷的準(zhǔn)則：關(guān)注每個(gè)細(xì)節(jié) |
| | |四、用金錢衡量的質(zhì)量成本 |
| | |1．識(shí)別PONC額外浪費(fèi) |
| | |2．識(shí)別POC |
| | |3．識(shí)別EFC |
| | |五、預(yù)防產(chǎn)生質(zhì)量 |
| | |1．設(shè)計(jì)失效模式DFEMA |
| | |2．過(guò)程失效模式PFEMA |
| | |案例： |
| | |六、現(xiàn)場(chǎng)分析質(zhì)量問(wèn)題的七大工具 |
| | |1．現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量問(wèn)題分析的七大手法 |
| | |1）控制圖 |
| | |2）因果圖 |
| | |3）相關(guān)圖 |
| | |4）排列圖 |
| | |5）統(tǒng)計(jì)分析表 |
| | |6）數(shù)據(jù)分層法 |
| | |7）散布圖 |
|模塊六 |班組管理方法 |一、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)——SOP |
|（6小時(shí)） |之標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) |1．標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書是有生命的書 |
| | |2．怎樣制作標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書 |
| | |3．制作標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書的容易步入的誤曲 |
| | |案例：某公司的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書 |
| | |二、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí) |
| | |1．時(shí)間研究目的 |
| | |2．標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)定義 |
| | |3．標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)構(gòu)成 |
| | |4．標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測(cè)量 |
| | |5. 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)導(dǎo)入 |
| | |案例：某公司的標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)表單 |
|模塊七 |班組管理方法 |一、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)——JIT |
|（6小時(shí)） |之改善工具 |1．拉動(dòng)式生產(chǎn)計(jì)劃的做法 |
| | |2．生產(chǎn)能力均衡化 |
| | |3．單件流（OJT） |
| | |二、應(yīng)對(duì)小批量、多品種的技術(shù)——SMED |
| | |1．快速切換的原理 |
| | |2．快速切換實(shí)施條件 |
| | |互動(dòng)：案例分析 |
| | |三、流程性企業(yè)的改善技術(shù)——TOC |
| | |1．TOC的原理 |
| | |2．TOC活動(dòng)實(shí)施條件 |
| | |互動(dòng)：生活化案例分析 |
| | | |
| | |四、精益布局優(yōu)化 |
| | |1. 工廠布局要素與現(xiàn)象 |
| | |2. 一筆畫工廠案例展示 |
| | |3. 單元式生產(chǎn)Cell線 |
|模塊八 |班組長(zhǎng)管理方 |一、精益管理認(rèn)知 |
|（6小時(shí)） |法之系統(tǒng)改善 |1．精益起源于發(fā)展現(xiàn)狀 |
| | |2．精益思維12模式 |
| | |3. 精益工具簡(jiǎn)介 |
| | |二、VSM初級(jí)教程 |
| | |1．VSM定義 |
| | |2．VSM繪制步驟 |
| | |3. VSM未來(lái)狀態(tài) |
| | |4. VSM注意事項(xiàng) |
| | |案例分析：某大型企業(yè)的VSM改善 |
| | |三、防呆法 |
| | |1. 犯錯(cuò)的本質(zhì)與三防 |
| | |2. 防錯(cuò)法的基本意義 |
| | |3. 防錯(cuò)法的基本原則 |
| | |4. 防錯(cuò)法的基本原理 |
| | |5. 防錯(cuò)法的應(yīng)用原理 |
| | |6. 防錯(cuò)法進(jìn)行的步驟 |
| | |PDCA實(shí)際應(yīng)用 |
| | |1. PDCA背景知識(shí) |
| | |2. PDCA 循環(huán)及其特點(diǎn) |
| | |3. PDCA 實(shí)操詳解 |
| | |- “計(jì)劃”階段以及相關(guān)的工具 |
| | |- “實(shí)施”階段以及相關(guān)的工具 |
| | |- “檢查”階段以及相關(guān)的工具 |
| | |- “處理”階段以及相關(guān)的工具 |

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