精益生產(chǎn)課程體系
——本課程，您能學(xué)到什么？講推行JIT的必要性1．廠里常見的八大浪費2.JIT簡介第二講新經(jīng)理上任秘籍1．進式控制系統(tǒng)與拉動式控制系統(tǒng)2．JIT生產(chǎn)計劃第三講優(yōu)秀部門經(jīng)理角色認知1．看板的機能和使用規(guī)則2．看板的種類3．看板組織生產(chǎn)過程第四講如何與上司正確相處1.“一個流”生產(chǎn)概述2.“一個流”生產(chǎn)的八大要素3.縮短作業(yè)切換時間第五講如何帶領(lǐng)部屬(上)1.實
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“心”之意識篇前言：制造業(yè)特點與關(guān)注點分析講：精益生產(chǎn)概論視頻案例分析：從國慶閱兵看精益生產(chǎn)一、精益生產(chǎn)發(fā)展的歷史二、企業(yè)經(jīng)營的根本目的三、企業(yè)經(jīng)營的三種理念1、成本中心論2、利潤中心論3、售價中心論四、精益思想的五大原則1、尋找價值2、認識價值流3、讓價值流動4、需求拉動5、盡善盡美五、精益價值定義解釋1、工作與作業(yè)2、勞動密度與勞動強度3、可動率與運轉(zhuǎn)率
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工業(yè)工程與精益生產(chǎn) 課時：2H
前言、精益生產(chǎn)推進體系與IE管理與改善的關(guān)系 1、精益推進體系以5S為基礎(chǔ) 2、準時化、柔性化生產(chǎn)的原則 3、追求零浪費的生產(chǎn) 4、精益生產(chǎn)“零浪費”與IE改善的關(guān)系 5、價值流改善壓縮制造周期改善案例介紹 6、工業(yè)工程(IE)－提高效率降低成本的利器 7、IE部管理職責(zé)－IE改善在工廠中的定位 8、工業(yè)工程和精益生產(chǎn)的真實故事 9、影
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一、精益生產(chǎn)的歷史起源1.從手工業(yè)到大批量生產(chǎn)方式的過渡，豐田走出的新道路2.精益生產(chǎn)和豐田方式，精益制造誕生的動因3.精益生產(chǎn)的發(fā)展現(xiàn)況二、精益生產(chǎn)的核心要素1.蜂窩式生產(chǎn)2.拉動系統(tǒng)和同步工程三、5S和可視控制1.推行"5S"的意義5S及目視管理介紹2.5S實施中常見的問題1)整理中問題2)整頓中問題3)清掃中問題4)清潔中問題5)修
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講推行JIT的必要性1．廠里常見的八大浪費2.JIT簡介第二講新經(jīng)理上任秘籍1．進式控制系統(tǒng)與拉動式控制系統(tǒng)2．JIT生產(chǎn)計劃第三講優(yōu)秀部門經(jīng)理角色認知1．看板的機能和使用規(guī)則2．看板的種類3．看板組織生產(chǎn)過程第四講如何與上司正確相處1.“一個流”生產(chǎn)概述2.“一個流”生產(chǎn)的八大要素3.縮短作業(yè)切換時間第五講如何帶領(lǐng)部屬(上)1.實施柔性化生產(chǎn)所采取的措施2
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講豐田TPS生產(chǎn)方式管理的基本概念與理念◆1.企業(yè)的目的◆2.不降低成本就無法提高利潤◆3.降低成本＝提高生產(chǎn)性◆4.生產(chǎn)方式改變成本◆5.七大浪費（案例）◆6.表面生產(chǎn)性與實際生產(chǎn)性的區(qū)別◆7.稼動率與可動率的區(qū)別◆8.整體效率高于局部效率第二講豐田TPS生產(chǎn)方式起源◆1.豐田TPS生產(chǎn)方式是如何起源的◆2.精益生產(chǎn)現(xiàn)況（案例視頻）◆3.未來之路第三講豐田
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一、豐田TPS生產(chǎn)方式管理的基本概念與理念1.企業(yè)的目的2.不降低成本就無法提高利潤3.降低成本＝提高生產(chǎn)性4.生產(chǎn)方式改變成本5.七大浪費（案例）6.表面生產(chǎn)性與實際生產(chǎn)性的區(qū)別7.稼動率與可動率的區(qū)別8.整體效率高于局部效率二、豐田TPS生產(chǎn)方式起源1.豐田TPS生產(chǎn)方式是如何起源的2.精益生產(chǎn)現(xiàn)況（案例視頻）3.未來之路三、豐田TPS生產(chǎn)方式1.JIT
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精益生產(chǎn)之現(xiàn)場改善 課時：12H
課題名稱：精益生產(chǎn)實戰(zhàn)培訓(xùn)課題時間：12H(2天)授課形式：專題演示案例教學(xué)實際操作互動課程簡介在產(chǎn)品品種越來越豐富，產(chǎn)品生命周期越來越短的市場環(huán)境之下，競爭越來越激烈。客戶向生產(chǎn)部門施加了巨大的壓力，要求更短的，更準確的交貨期、更低的價格、更好的品質(zhì)、并且能夠應(yīng)對常常發(fā)生的設(shè)計變更與訂單變更?！榱饲蟮蒙媾c發(fā)展，制造工場需要重新審視原有的生產(chǎn)模式，檢討其
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LP-精益生產(chǎn)實戰(zhàn)培訓(xùn) 課時：12H
課題名稱：精益生產(chǎn)實戰(zhàn)培訓(xùn)課題時間：12H(2天)授課形式：專題演示案例教學(xué)實際操作互動課程簡介在產(chǎn)品品種越來越豐富，產(chǎn)品生命周期越來越短的市場環(huán)境之下，競爭越來越激烈?？蛻粝蛏a(chǎn)部門施加了巨大的壓力，要求更短的，更準確的交貨期、更低的價格、更好的品質(zhì)、并且能夠應(yīng)對常常發(fā)生的設(shè)計變更與訂單變更。為了求得生存與發(fā)展，制造工場需要重新審視原有的生產(chǎn)模式，檢討其中
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課程綱要：精益生產(chǎn)發(fā)展的背景精益系統(tǒng)改革的思考浪費的認識排除浪費的基本手段效率的認識精益生產(chǎn)的兩個基本目標以顧客為中心的五“零”生產(chǎn)精益生產(chǎn)所追求的7個“零”極限目標精益生產(chǎn)體系架構(gòu)精益生產(chǎn)的訂單流程精益生產(chǎn)的生產(chǎn)管理精益生產(chǎn)方式的基本手段u適時適量的生產(chǎn)u建立柔性生產(chǎn)機制u品質(zhì)保證u模塊化設(shè)計與并行設(shè)計法實現(xiàn)精益生產(chǎn)的具體手法u生產(chǎn)同步化u生產(chǎn)均衡化u生產(chǎn)
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精益發(fā)展概述問題：我們何以制勝？當(dāng)今世界級企業(yè)競爭的四大技術(shù)群精益生產(chǎn)的代表企業(yè)精益的發(fā)展歷程精益過程中人物和思想對精益的貢獻和價值對當(dāng)前中國企業(yè)的啟示精益發(fā)展的三個階段精益——工業(yè)工程（IE）優(yōu)化之花精益要消除的三個障礙：浪費、波動、僵化精益現(xiàn)場指導(dǎo)思想：以員工智慧開發(fā)為前提，以項目改善為手段，從人為的管理走向流程管理，同時對于數(shù)據(jù)節(jié)點的設(shè)置，為科學(xué)化管理
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課程大綱章精益生產(chǎn)運營管理哲學(xué)1.精益管理三顆心的核心改善分析法2.粗放式管理到精益管理的4字秘訣3.精益生產(chǎn)到精益管理的點線面的構(gòu)筑4.53年213家集團公司為何會持續(xù)高利潤5.“阿米巴”精細化管理的分權(quán)放任管理模式6.MCU微型經(jīng)營單元管理模式的構(gòu)筑7.VOCVOB的壓力變動力的管理模式8.把握市場產(chǎn)品結(jié)構(gòu)及其盈利性分析9.制定應(yīng)對各種產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的針對性策
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天培訓(xùn)內(nèi)容時間章節(jié)內(nèi)容涉及表單2.0H講、精益生產(chǎn)概論前言：從企業(yè)利潤平衡點談準時化生產(chǎn)體系之關(guān)系視頻案例-從國慶閱兵看精益生產(chǎn)一、企業(yè)永續(xù)經(jīng)營之根本—持續(xù)獲得利潤的能力三、如何精益生產(chǎn)實現(xiàn)QCDQCD模型圖四、精益企業(yè)之屋五、精益思想五大原則1、價值—價值三大過程、價值角度，難點，要素2、價值流案例：某企業(yè)的價值流圖3、流動案例：某企業(yè)流動管理看板4、拉動
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1.財務(wù)成本的基本知識l本量利分析（固定成本、變動成本以及半變動成本和半固定成本的分攤）l直接成本和間接成本l技術(shù)成本與酌量成本l可歸屬成本l沉沒成本l時間的凈現(xiàn)值的概念和計算（貼現(xiàn)率與貼現(xiàn)系數(shù)）l資金周轉(zhuǎn)以及投資回報率l資產(chǎn)負債表和損益表以及相關(guān)比率（償債比率、速動比率、毛利潤率、凈利率）l成本核算的兩大類方法（傳統(tǒng)方法和ABC作業(yè)成本分析法的概念）2.非
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精益生產(chǎn)發(fā)展的背景精益系統(tǒng)改革的思考浪費的認識排除浪費的基本手段效率的認識精益生產(chǎn)的兩個基本目標以顧客為中心的五“零”生產(chǎn)精益生產(chǎn)所追求的7個“零”極限目標精益生產(chǎn)體系架構(gòu)精益生產(chǎn)的訂單流程精益生產(chǎn)的生產(chǎn)管理精益生產(chǎn)方式的基本手段u適時適量的生產(chǎn)u建立柔性生產(chǎn)機制u品質(zhì)保證u模塊化設(shè)計與并行設(shè)計法實現(xiàn)精益生產(chǎn)的具體手法u生產(chǎn)同步化u生產(chǎn)均衡化u生產(chǎn)柔性化u廣
