精益生產(chǎn)培訓(xùn)(ppt)

我們每天坐班的工廠？…
What Shall We Talk…? 內(nèi)容安排


Lean Manufacturing System Briefing 精益生產(chǎn)系統(tǒng)簡(jiǎn)介

Starting with Toyota in the late 50’s and catching on in the mid – 80’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers

起源于20世紀(jì)50年代豐田汽車公司，而在80年代中期被歐美企業(yè)紛紛采用。隨著微利時(shí)代的來臨，精益生產(chǎn)模式成為企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)的有力武器



Shorter lead time and on time delivery
快速并準(zhǔn)時(shí)交貨
Grow the mix，special configurations
需求品種增加，特殊定制
Maintain / improve quality and reduce price
不斷改進(jìn)質(zhì)量及降低銷售價(jià)格
Total life cycle of product becoming shorter and shorter
產(chǎn)品的生命周期越來越短
No boundary，business globalize village
無(wú)國(guó)界，業(yè)務(wù)“地球村”






Lean -“精益”釋義
精益：形容詞
1： a：無(wú)肉或少肉， b：少脂肪或無(wú)脂肪
2： 不富裕
3： 在必要性，重要性，質(zhì)量或成分方面稀缺
4： 文體或措詞簡(jiǎn)練

同義詞：薄，極瘦，過分瘦長(zhǎng)，骨瘦如柴，瘦削的，
似 骨的，消瘦的，細(xì)長(zhǎng)的，瘦長(zhǎng)的

反義詞： 肥胖的，多肉的，過重的，不結(jié)實(shí)的，過分
肥胖的，豐滿的，粗短的，肥大的，軟的





Whatever You Call It 不管你稱呼它什么
Lean Manufacturing
Flow Manufacturing
Continuous Flow
Demand Pull
Demand Flow Technology
Toyota Production System
_____ Production System
etc?..
Lean Manufacturing - Key Characteristics 精益制造 - 關(guān)鍵特性
Focus on SPEED and SIMPLIFICATION
Pull materials through the process
Balanced operations based on customer demand
Minimal build unless tied to customer order
Extend to Supplier Base
著眼于速度和過程簡(jiǎn)化
在生產(chǎn)過程中“拉動(dòng)”材料
根據(jù)客戶的需求平衡操作
除非受訂單的限制，否則最小批量生產(chǎn)
延伸至供應(yīng)商
Benchmark：The Average Of Top 10% 標(biāo)桿：前10%最好工廠平均
按時(shí)交貨 - 98%
交付周期時(shí)間 - 10 天
縮短交付周期時(shí)間 (5年) - 56%
縮短生產(chǎn)周期時(shí)間 (5年) - 60%
生產(chǎn)周期時(shí)間 - 3 天
執(zhí)行比率 - 3/10 = .30
庫(kù)存周轉(zhuǎn) - 12.0
庫(kù)存減少 (5年) - 35%
在制品周轉(zhuǎn) - 80
使用精益生產(chǎn)的工廠 - 96%
Benchmark Results 定標(biāo)結(jié)果
Benchmark Results 定標(biāo)結(jié)果

Workplace Organization 現(xiàn)場(chǎng)組織管理
Workplace Organization - 5S 現(xiàn)場(chǎng)組織管理- 5S









Team Building and People Involvement 團(tuán)隊(duì)建設(shè) / 員工參與
People doing the work know the operation best
Decisions need to be made at all levels where the work is being done
Those people affected by a change (line design) need to participate in making that change
Team Building and People Involvement 團(tuán)隊(duì)建設(shè) / 員工參與
Team Building and People Involvement 團(tuán)隊(duì)建設(shè) / 員工參與
Team Building and People Involvement 團(tuán)隊(duì)建設(shè) / 員工參與
Team Building and People Involvement 團(tuán)隊(duì)建設(shè) / 員工參與
Team Building and People Involvement 團(tuán)隊(duì)建設(shè) / 員工參與
Team Building and People Involvement 團(tuán)隊(duì)建設(shè) / 員工參與

Quality Is Not Only The Result 質(zhì)量：不僅僅是“結(jié)果面”的質(zhì)量
“結(jié)果面”的質(zhì)量：客戶對(duì)產(chǎn)品和服務(wù)的滿意度
“過程面”的質(zhì)量：從訂單到發(fā)貨一切過程的工作心態(tài)和質(zhì)量



To The Defects, I Will Say No!No!!No!!! 對(duì)待缺陷，三不政策
DON’T ACCEPT 不接受！
DON’T MAKE 不制造!!
DON’T DELIVER 不傳遞!!!
Standards Is The Foundation 標(biāo)準(zhǔn)是改進(jìn)的基礎(chǔ)
The Continuous Improvement Tool 改善的工具: SDCA – PDCA
The Way To Low Down Cost 降低成本的手段

在價(jià)格，成本和利潤(rùn)的關(guān)系中，有兩種不同
的思考方法：




產(chǎn)品成本的構(gòu)成
降低成本的優(yōu)勢(shì)：范例
通過管理使制造成本下降20%，而增加114% ！
提高生產(chǎn)率：降低成本
有兩種方法可以提高生產(chǎn)率：
- 保持產(chǎn)出不變，減少投入
- 保持投入不變，增加產(chǎn)出

消除浪費(fèi)：降低成本
消除浪費(fèi)：降低成本
Waste of Overproduction 過量生產(chǎn)
Producing More
Than Needed
Producing Faster
Than Needed
生產(chǎn)多于所需
快于所需
Waste of Inspection/Correction/Rework 檢驗(yàn)/校正 / 返工
Rework of a Product or Service to Meet Customer Requirements
為了滿足顧客的要求而對(duì)產(chǎn)品或服務(wù)進(jìn)行返工

Any movement of material that does not
support a lean system
不符合精益生產(chǎn)的
一切物料搬運(yùn)
活動(dòng)
Waste of Processing 過程不當(dāng)
Effort which adds no value to a product or service
對(duì)最終產(chǎn)品或服務(wù)
不增加價(jià)值的
過程

Waste of Inventory 庫(kù)存浪費(fèi)
Any supply in excess of process requirements necessary to produce goods
任何超過加工必須的
物料供應(yīng)
Inventory Covers All Problem 庫(kù)存掩蓋所有問題
Low Down Inventory To Expose Problem 通過降庫(kù)存暴露問題
Waste of Waiting 等待
Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized
當(dāng)兩個(gè)關(guān)聯(lián)要素間
未能完全同步時(shí)
所產(chǎn)生的空閑時(shí)間

Waste of Motion 多余動(dòng)作
Any movement which does not contribute value to the product or service 任何不增加產(chǎn)品或服務(wù)價(jià)值的人員和設(shè)備的動(dòng)作
Shorten The Lead Time 縮短交付周期
Lead Time and Manufacturing Cycle Time 交付周期和制造周期
Time and Impact 時(shí)間與影響
Time in Manufacturing 生產(chǎn)中的時(shí)間
Shorten The Lead Time – Flow Chart 從流程圖入手，縮短交付周期


What Is Flow Manufacturing? 什么是流動(dòng)生產(chǎn)？
A time based system that pulls material through a production system with no interruptions
建立在時(shí)間基礎(chǔ)上，無(wú)障礙地拉動(dòng)物料流經(jīng)生產(chǎn)系統(tǒng)
Value Stream Mapping 價(jià)值流分析


All the actions (both value added and non-value added) currently required to bring a product through the main flows essential to every product:
- the production flow from raw material to the customer
- the design flow from concept to launch
- order processing flow：from customer to manufacturing

一個(gè)產(chǎn)品的主要流程所需要經(jīng)過的所有行動(dòng)（包括增加
價(jià)值的行動(dòng)和不增加價(jià)值的行動(dòng)）:
1) 從原材料到成品
2) 從概念到正式發(fā)布的產(chǎn)品設(shè)計(jì)流程
3) 從訂單到付款流程


Develops ability to see the total flow...beyond the single process level 建立超越單個(gè)工藝過程層次而看到宏觀生產(chǎn)流程的能力
Helps identify the sources of waste 幫助發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)源
Shows the linkage between information flow and the material flow 展示了信息流與物流之間的聯(lián)系
Provides a communication tool for all levels 廣泛溝通的工具
Helps establish priorities based on barriers to flow 確定優(yōu)先次序
Ties together lean concepts and techniques helps avoid cherry-picking 結(jié)合精益的概念與技術(shù)…避免“只挑容易的” 來改進(jìn)
Forms the basis of an implementation plan 形成實(shí)施計(jì)劃的基礎(chǔ)
Describes what you are actually going to do to affect the quantitative data 描繪為了影響這些定量的數(shù)據(jù)，應(yīng)該做些什么







Data collecting 需要數(shù)據(jù)采集
Understand Sequence 理解工作順序
Understand Cycle Time了解生產(chǎn)周期
Capture Waiting Time 收集等待時(shí)間













Operational Availability 運(yùn)行效率



Improve Productivity Through Increase OEE 通過提高總的設(shè)備有效性改善生產(chǎn)率


Some Key Maintenance Data 一些關(guān)鍵的維修數(shù)據(jù)



Zero accidents
Zero unplanned down time
Zero speed losses
Zero defects
Minimum life cycle cost

零事故， 零非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間
零速度損失，零廢品
產(chǎn)品生命周期成本最小化

Continue Improvement - 5 Why？ 持續(xù)改進(jìn) 5 Why？
例子：設(shè)備停機(jī)
第一個(gè)為什么：為什么停機(jī)了？ （ 機(jī)器過載，保險(xiǎn)燒了）
第二個(gè)為什么：為什么會(huì)過載？（軸承潤(rùn)滑不夠）
第三個(gè)為什么：為什么潤(rùn)滑不夠？（機(jī)油泵沒抽上足夠的油）
第四個(gè)為什么：為什么油泵抽油不夠？（泵體軸磨損）
第五個(gè)為什么：為什么泵體軸磨損？（金屬屑被吸入泵中）
第六個(gè)為什么：為什么金屬屑被吸入泵中？
（吸油泵沒有過濾器）
。。。



The time between the last good piece
off one production run and the first piece
off the next run

從完成上一個(gè)型號(hào)最后一件合格產(chǎn)品到生產(chǎn)出
下一個(gè)型號(hào)第一件合格產(chǎn)品所花的時(shí)間


80% Workplace organization
10% Equipment
5% Tooling
5% Product design

80% 之改進(jìn)機(jī)會(huì)來源于現(xiàn)場(chǎng)管理
10% 來源于設(shè)備本身
5% 來源于工夾具
5% 來源于產(chǎn)品設(shè)計(jì)


Workstation Regularly Review 對(duì)工位定期評(píng)審
組織3-6人的多功能團(tuán)隊(duì)
每周定期輪查工位
確定改善措施并進(jìn)行跟蹤
Flow Cell and “U” Shape Layout 柔性生產(chǎn)單元及U型布局

TAKT Time determines the rate at which work must be accomplished at each operation (Operational Cycle Time) based on the line rate.

節(jié)拍時(shí)間確定了每一工位必須完成工作的速率
（操作周期時(shí)間）

TAKT is the rhythm or beat of the flow line.

節(jié)拍時(shí)間是流動(dòng)線的節(jié)奏或拍子





Line Balance – Data Collecting 生產(chǎn)線平衡：數(shù)據(jù)收集


How Many Operators Needed？ 需要多少操作工？
The number of operator is calculated by dividing the sum of the operator work （ value added + non value added ）by the Module Takt Time
操作工的數(shù)量等于總的單件產(chǎn)品的人工工作量除以單條生產(chǎn)線之節(jié)拍時(shí)間

人工工作總量（VA + NVA ）
操作工數(shù)量 =
生產(chǎn)線節(jié)拍時(shí)間

Pull System and Supply Chain 拉動(dòng)系統(tǒng)及供應(yīng)鏈



Pull System - Kanban Types 拉動(dòng)系統(tǒng)：看板之種類
In-Process (IPK) - Paces the Production
工序看板 (IPK) - “生產(chǎn)的節(jié)拍器”
Squares / Containers 方塊/ 容器式

Replenishment Signals - Parts flow based on Consumption補(bǔ)充看板 - “基于消耗量的零件流動(dòng)”
2-bin (multiple-container)
Card / container
Electronic
Pull System - How Kanban Works 拉動(dòng)系統(tǒng)：看板如何工作
Pull System - Support Flow 拉動(dòng)系統(tǒng)：支持流動(dòng)
What about operational imbalance?
負(fù)荷不平衡怎么辦?
Line Rate = 100 units/shift 生產(chǎn)線速率 = 100 件/班
Pull System - Support Flow 拉動(dòng)系統(tǒng)：支持流動(dòng)
First：Eliminate NVA steps (set-up and move)
首先消除非增值的步驟 (作業(yè)準(zhǔn)備與移動(dòng))

If cannot - 如果做不到
Add capacity- People / Machine 增加人手和設(shè)備
In-process KANBAN 采用工序看板
Pull System - Support Flow 拉動(dòng)系統(tǒng)：支持流動(dòng)
IPK 工序看板
操作#2在第一班生產(chǎn)100件
操作#3在一班結(jié)束時(shí)還有10件待加工品
操作#3在第二班或通過加班生產(chǎn)10件
操作#4在一班開始時(shí)有10件待加工品
Pull System - In Process Kanban 拉動(dòng)系統(tǒng)：工序看板
Pull System - Replenishment Kanban 拉動(dòng)系統(tǒng)：補(bǔ)充看板
Pull System - Replenishment KB Calculation 拉動(dòng)系統(tǒng)：補(bǔ)充看板計(jì)算
Pull System Briefing –Single Point Control 拉動(dòng)系統(tǒng)介紹: 單點(diǎn)節(jié)拍控制
Pull System - Replenishment KB System 拉動(dòng)系統(tǒng)：補(bǔ)充看板工作系統(tǒng)

The Benefits Of Mixed Production 混流生產(chǎn)的好處






Lean Implementation Strategy 精益推行策略







Lean Gap Assessment 精益系統(tǒng)差距評(píng)估
Supporting the change wall-to-wall 支持全方位的變化
生產(chǎn)部門
把支持功能從中央分散，建立產(chǎn)品團(tuán)隊(duì)
用團(tuán)隊(duì)解決問題并施行改進(jìn)
整頓工作場(chǎng)地
消滅浪費(fèi)，實(shí)施流動(dòng)

計(jì)劃調(diào)度部門
依靠“拉式”系統(tǒng)
監(jiān)控更少的工作中心
通過目視控制系統(tǒng)來管理

維修管理部門
設(shè)備可用性與可靠性成為焦點(diǎn)
單元/流動(dòng)線施行預(yù)防性維護(hù)并監(jiān)控停工時(shí)間
快速換型生產(chǎn)與靈活性成為焦點(diǎn)
單元/流動(dòng)線工具與換型管理
Supporting the change wall-to-wall 支持全方位的變化
質(zhì)量部門
用失效模式分析設(shè)置監(jiān)控/檢驗(yàn)點(diǎn)
在可能的地方進(jìn)行差錯(cuò)預(yù)防
支持單元/流動(dòng)線團(tuán)隊(duì)處理改進(jìn)事宜

采購(gòu)部門
供應(yīng)與需求“拉動(dòng)”速率相連接
采購(gòu)的準(zhǔn)則：交貨期 – 質(zhì)量 – 價(jià)格
供應(yīng)商需要培訓(xùn)與技術(shù)支援

市場(chǎng)營(yíng)銷部門
準(zhǔn)確及時(shí)的需求信息反饋
小批量觀念，而不是累積大訂單對(duì)生產(chǎn)的沖擊
避免緊急訂單
促銷策略與營(yíng)運(yùn)部門一同制訂


Supporting the change wall-to-wall 支持全方位的變化
產(chǎn)品開發(fā)部門
以可制造性設(shè)計(jì)/可裝配性設(shè)計(jì)為重點(diǎn)
標(biāo)準(zhǔn)化產(chǎn)品
一次性合格生產(chǎn)設(shè)計(jì)
減少設(shè)計(jì)與成形產(chǎn)品的周期時(shí)間

工藝部門
標(biāo)準(zhǔn)化工藝
習(xí)慣生產(chǎn)線節(jié)拍時(shí)間的考慮，遠(yuǎn)離傳統(tǒng)的“工位效率”
差錯(cuò)預(yù)防工藝
將焦點(diǎn)從提高單個(gè)工序效率變更到消除約束（瓶頸，生產(chǎn)能力，
可靠性與柔性）上
Supporting the change wall-to-wall 支持全方位的變化
會(huì)計(jì)部門
事先成本法：倒沖勞動(dòng)力與材料消耗/成本
從跟蹤工廠宏觀績(jī)效過渡到跟蹤產(chǎn)品族績(jī)效
從被動(dòng)匯報(bào)到主動(dòng)監(jiān)控
支持小批量生產(chǎn)

人力資源部門
實(shí)行培訓(xùn)計(jì)劃
支持問題解決團(tuán)隊(duì)/建議制度
企業(yè)文化和績(jī)效考評(píng)系統(tǒng)

Lean Manufacturing Training 精益生產(chǎn)體系的培訓(xùn)
Approximately 10% of an organization need sound education base
Key Flow leaders and implementers need advanced training
Everyone eventually needs awareness

全組織大約10% 的人員需要扎實(shí)的培訓(xùn)
關(guān)鍵流程的主管和精益推行者需要更進(jìn)一步的培訓(xùn)
當(dāng)然每個(gè)人都應(yīng)該了解精益生產(chǎn)基本知識(shí)
Implementation Measures - Lean Metrics 實(shí)施衡量系統(tǒng) - 精益指標(biāo)

- Time 時(shí)間
Implementation Measures - Lean Metrics 實(shí)施衡量系統(tǒng) - 精益指標(biāo)

- Fixed
固定資產(chǎn)
Implementation Measures - Lean Metrics 實(shí)施衡量系統(tǒng) - 精益指標(biāo)
Implementation Measures - Lean Metrics 實(shí)施衡量系統(tǒng) - 精益指標(biāo)
Lean Journey - The Preparation 精益征程：準(zhǔn)備工作
Without INCENTIVE -- Gradual Change
沒有原動(dòng)力 -- 逐步改變
Without VISION -- Confusion
沒有遠(yuǎn)景 -- 不清不楚
Without ACTION PLAN -- False starts
沒有行動(dòng)計(jì)劃 -- 難免失敗
Without SKILLS -- Anxiety
沒有知識(shí) -- 焦慮不安
Without RESOURCES -- Frustration
沒有資源 -- 沮喪消沉

Lean Journey - Hong Long？ 精益征程：路有多長(zhǎng)？
Will differ in each environment 在各種環(huán)境下都會(huì)有不同
Suggest aggressive schedules; perhaps faster than normal projects
建議訂立進(jìn)取性的進(jìn)度安排；也許要比正常的項(xiàng)目要快
Depends on pace of culture change 依賴于“企業(yè)文化”的改變步調(diào)
Typical “典型的”
Pilot area - 12 weeks
First wall-to-Wall line – half to one year
Plant – 3-5 years
生產(chǎn)試驗(yàn)區(qū) – 3個(gè)月
第一個(gè)“全方位”的生產(chǎn)車間 – 半年到一年
工廠：4 - 5 年

Lean Implementation-The Path 精益實(shí)施之進(jìn)程

精益生產(chǎn)培訓(xùn)(ppt)